2025年自动化设备故障分析报告.docx

研究报告

PAGE

1-

2025年自动化设备故障分析报告

一、故障概述

1.1.故障发生时间及地点

(1)本次故障发生在2025年3月15日，具体地点为我国某大型制造企业生产车间。当天，生产过程中突然发现自动化设备A型流水线上的第15个工位出现故障，导致生产线被迫紧急停工。该故障点位于装配环节，直接影响到了后续工序的作业效率。

(2)根据现场调查，故障发生前，设备A型流水线运行状态良好，未发现异常。故障发生后，现场操作人员迅速采取措施，将故障设备隔离，并通知维修人员前往处理。经过初步判断，故障可能是由设备内部电路短路引起的。

(3)故障发生地点位于车间东侧，该区域共有3条自动化流水线，其中A型流水线负责完成产品的主要装配工作。由于故障设备是A型流水线的关键部件，其故障直接导致了整条流水线的瘫痪。在故障处理期间，企业采取了临时调整生产计划、调配其他生产线资源等措施，以减少此次故障对生产进度的影响。

2.2.故障设备类型及型号

(1)故障设备为我国某知名自动化设备制造公司生产的A型装配机器人，该型号机器人广泛应用于各类制造业的自动化装配线。A型机器人具备高精度、高速度的装配能力，适用于电子、汽车、航空航天等行业。

(2)该型号机器人具有以下主要技术参数：最大负载能力为10kg，重复定位精度为±0.02mm，工作速度可达每分钟150次，配备有先进的视觉识别系统，能够实现复杂装配任务。设备采用模块化设计，便于维护和升级。

(3)本次故障的A型机器人编号为A001，购买时间为2024年12月，投入使用至今约3个月。该设备在购买时经过严格的质量检测，符合国家标准及行业规范。在故障发生前，设备运行状态稳定，未出现任何异常情况。

3.3.故障现象描述

(1)故障发生时，A型装配机器人在进行第15个工位的零件装配过程中突然停止工作，机械臂无法按照预设程序进行运动。操作人员立即停止了机器人的运行，并检查了机器人的各项指示灯和报警系统。结果显示，设备显示屏上出现“错误代码：E05”，提示系统错误。

(2)进一步检查发现，机器人机械臂在故障发生时处于非正常位置，且无法通过正常操作进行复位。同时，机器人视觉识别系统也无法正常工作，无法识别装配台上的零件。现场操作人员尝试重启机器人，但故障现象并未得到解决。

(3)由于故障，装配线上的工作台被迫停放在故障点前，后续工序的作业也受到影响。操作人员对故障点进行了仔细检查，发现机械臂内部的一根关键电缆存在破损现象，疑似是导致短路故障的原因。同时，视觉识别系统的摄像头也出现了松动，这可能是导致视觉识别系统失效的原因之一。

二、故障原因分析

1.1.设备设计缺陷分析

(1)经过对故障设备的深入分析，初步判断设备设计缺陷可能存在于电气系统的布局上。具体来说，A型机器人机械臂内部电缆的布线设计可能过于紧凑，导致在长时间运行中电缆承受了过大的应力，从而引发电缆破损和短路。这种设计缺陷在初期可能不易被发现，但随着设备使用时间的增长，问题逐渐显现。

(2)另一方面，机器人视觉识别系统的设计可能存在不足。在故障设备中，摄像头与主控单元之间的连接较为脆弱，连接接口的设计未能有效承受振动和温度变化。在正常工作过程中，由于装配线上的震动和温度波动，摄像头连接处出现了松动，影响了视觉系统的准确性和稳定性。

(3)最后，设备在防尘和防水方面可能存在不足。故障现场观察到，尽管设备安装了防护罩，但在实际生产过程中，由于防护罩的设计不够严密，尘埃和水分进入了机器人的内部。这种环境因素可能加速了电缆的老化和腐蚀，也是导致故障的一个潜在原因。在设计阶段，应考虑更严密的防护措施，以提高设备的适应性和耐用性。

2.2.制造及装配过程中的问题

(1)在制造过程中，A型机器人机械臂的电缆安装存在一定的问题。据检查，部分电缆在装配过程中未能完全固定，导致在设备运行过程中电缆产生了不必要的移动。这种移动加剧了电缆与机械臂内部的摩擦，最终导致了电缆的破损和短路。此外，电缆的固定夹具在安装时未能达到标准要求，导致固定不牢固。

(2)装配过程中，机器人视觉识别系统的摄像头安装也出现了问题。在安装摄像头时，未能严格按照操作手册进行，导致摄像头在后续的运行中出现了松动。这种松动不仅影响了摄像头的光学性能，还可能导致摄像头在震动中脱落，增加了故障风险。此外，摄像头与主控单元的连接线在装配过程中未能正确对接，影响了信号传输的稳定性。

(3)在设备整体装配过程中，可能存在装配顺序和步骤上的错误。例如，某些部件的装配顺序颠倒，或者装配过程中未严格按照设计图纸执行，导致设备在运行时出现不匹配的情况。这种不匹配可能导致设备在长时间运行后出现性能下降或故障。同时，装配过程中的质量控制不严格，未能及时发现并解决潜在的