DCS控制系统在化工生产中应用分析.pdf

DCS控制系统在化工生产中应用分析

摘要：化工企业生产规模在社会需求的增加下不断扩大，生产装置的规模和复

杂程度大幅度提升，要求生产控制系统向智能化、自动化发展，DCS控制系统作

为以体系结构和网络结构为主的集散控制系统，满足现阶段的化工生产需求的智

能化自动化控制要求。本文对DCS的功能结构和特点进行分析，并探讨其在化工

生产中的应用，旨在为人们了解DCS系统的重要应用优势提供帮助。

关键词：DCS控制系统；化工生产；应用

DCS（DistributedControlSystem）是集散控制系统的简称，是由过程监控级和过程控制级

组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机图形、通讯、控制等先进的科研

技术成果，具有可靠性高的中心系统、功能强大的控制功能及灵活方便的组态，为人机界面

友好和危险性分散及便于管理集中和扩展的功能目标提供了可靠的保障，在化工企业的应用

前景和范围不断扩大。

一、DCS控制系统的结构和功能

1.体系结构

DCS的最高级管理层是综合信息管理级，该管理级为整个控制系统提供可靠的软硬件支

持，并协助系统实现市场经营和生产管理功能，利用可靠的监控系统对生产过程中的各环节

进行细致的监控管理，汇总、分析及有效存储生产控制数据，为化工企业的自动化办公水平

增强提供帮助。

DCS控制系统的中间层是集中操作监控级，主要为化工生产控制与操作人员提供服务和帮助。

该层可以有效的分析处理下层传递的数据，以简洁明了直观的数据方式为工作人员呈现，对

生产运行状态等进行流程图、趋势图及曲线图等的标注，便于操作执行人员根据参数及执行

状态监控生产过程的安全性及效率化，并根据检测的实际数据等制定符合生产需求的执行内

容。

DCS控制系统的底层是分散过程控制级，主要实现对控制对象和生产对象的数据采集和

功能控制，该层可以将采集的数据信息集中传递给中间层，并下载和接收中间层传递的操作

命令和控制指令，根据指令进行可靠的动作对具体生产对象进行具体工业控制，实现对参数

采集方式的更改及更改执行顺序或闭环调节控制等。

2、功能

2.1实时显示系统状况和调整作业参数

DCS系统可以建立O/I的系统服务，并通过该服务协议及内容控制现场设备实现对数据的

采集，并将数据进行适宜操作员查看的图形信息转化，在操作员站上显示流程画面、单回路

控制画面及声音等的变化，呈现直观的整体运行概况，便于操作员掌握液位、温度、流量及

压力等参数数值，并根据生产要求进行一定的调整，保障产品的质量满足生产要求。

2.2报警功能

DCS控制系统配合辅助监控设备交易实现对运行状态及关键流程和设备的监控，并设置

额定数值范围、开关量及模拟量信息，在运行状态超出合理范围时发生报警，控制系统将报

警显示状况、报警时间、报警点进行传输和并生成故障说明的记录日志，为工作人员及时有

效的处理故障提供支持和帮助，并未后期的维护和优化提供依据。

2.3辅助功能

DCS控制系统还具有查看历史参数和阅览操作记录等方面的功能，记录操作员的操作状

况，为误操作原因分析提供数据依据，利用故障原因记录和分析功能，在智能系统的管理下，

对部分操作功能和监控状态进行科学的调整和采取措施，杜绝类似故障的二次发生，降低企

业的经济损失。

二、DCS控制系统在化工生产中的具体应用

1.DCS控制反应器的反应温度

反应器控制是化工生产过程中最重要的部分，反应器的控制水平直接影响生产的安全性、

化工反应的效果和产品质量。化工产品的质量由压力、温度及工艺等因素决定，其反应温度

是决定性因素，因此控制过程的最重要环节是对反应温度平稳度的把控。化工生产中设备运

行过程中会产生大量的反应热量，需要进行及时科学的处理及移除，移除效果不到位会导致

反映温度的持续升高，破坏生产工艺效果和损坏生产设备。

DCS控制系统根据反应温度、反应器及进料系统物料三部分的联系规律，配套设置质量

流量仪、流量定质控制仪及椭圆齿轮流量计等反应器对流量进行科学的控制，保障物料的配

比符合工艺需求，实现化工材料间的反应状态控制合理化，避免反应热引起的连锁反应和不

可控现象的发生。化工生产中温度反应过程是由升温升压阶段、过渡阶段及恒温恒压阶段构

成的，恒温恒压阶段的重要性决定需要对温度进行严格的控制，DCS控制系统在温度测量方

面的部件