机器人核心零部件技术现状及趋势.docxVIP

1精密减速器

欧美、日本等工业强国长期致力于高端机器人精密减速器研究。以日本哈默纳科公司、纳博特斯克株式会社为代表的减速器国际企业系统地开展了齿形优化设计、高精度加工工艺研究:纳博特斯克株式会社开发的ＲV－N、ＲV－C等多个系列ＲV减速器，额定寿命超过10000h，角传动精度不大于1；哈默纳科公司研制出CSF/CSG等20多个系列谐波减速器产品，额定寿命超过10000h，刚度下降率不大于50%，广泛应用于机器人、航空航天、医疗器械等领域，市场占比超70%。

国内涌现出一批以陕西秦川、深圳大族、重庆大学为代表的精密减速器企业与研究机构，在精密减速器领域取得了显著的成就。重庆大学突破减速器多齿啮合效应和载荷分配机制，成果支撑国内精密减速器的开发;陕西秦川研制BX系列ＲV精密减速器;深圳大族研制出双圆弧齿的LHS(G)、HMCS/HMHS系列谐波减速器，额定寿命达8000h，逐渐替代国外中高端产品。但在高端产品的精度保持性、可靠性、批量加工一致性方面仍有差距。

1.1传动精度

由于ＲV减速器的曲轴存在制造和装配误差，此误差影响了减速器的传动精度和效率，减速器的承载能力也大大降低。为了提高曲轴的设计精度，奚鹰等人通过分析曲轴偏心距对减速器的影响，建立减速器曲轴的数学模型，经过MATLAB计算得出减速器的曲轴偏心距应为1.3mm，其误差对精度的提高和减小回差间隙有很大帮助。减速器主轴的承载能力对其精度也至关重要。王超俊等通过分析主轴的受力模型得知，当其接触角在30°～50°中，主轴具有更大的承载能力。同时在主轴的设计制造中，应重点控制其加工工艺，考虑加工经济性的同时，使其具有更好的使用性能。同时，WANG、MAO为了准确测出ＲV减速器的传动误差，搭建了各个模块的机器人减速器的实验平台来测量两种常见型号的减速器在不同条件下的传动误差值，如图1所示。

图1试验结构

分析得到误差曲线，基于实验数据得到ＲV减速器的误差随着负载和输入转速的增大而增大，随刚度的增大而减小，其中负载对其传动精度影响最大。而YANG等结合减速器的一级渐开线齿轮减速和二级摆线针轮减速的啮合特性，建立了传动机构误差模型，通过数值分析和实验，更加详细地解释了原始传动误差与输出误差的关系，得出各种误差在减速器的传动误差中所占比例，对减速器的传动精度研究具有很重要的理论指导价值。

1.2故障诊断

机器人用ＲV减速器的故障诊断准确率一直很低。针对这个问题，陈乐瑞等利用非线性输出频率响应核主元分析相结合的方法来诊断ＲV减速器的故障，其流程如图2所示，通过批量估计法得到每种状态的前4阶频谱值，然后利用这种新方法生成的数据传给支持向量机分类器进行测试，结果表明:这种方法较仅对振动信号的时域和频域进行测量的传统方法准确率有很大提升。

图2基于NOFＲF频谱的故障诊断流程

刘永明等在此基础上，利用旋转机械测试信号周期演变特征和集成经验模态分解(EEMD)可以有效反映数据周期性的特点，提出一种基于EEMD的粒子群算法(PSO)优化的极限学习机(ELM)故障诊断模型，实验结果证明:这种模型能够更有效地判断出ＲV减速器的工作状态。而蔺梦雄等对比分析以往采用的往复摆动方式对精密减速器进行受损故障分析的方法，发现采集的信号定位减速器的故障源非常困难，因此提出一种阶次跟踪分析方法，通过对减速器的非平稳信号进行重新采样，得到的平稳角度域信号进行快速傅里叶变化，实现了变转速实验工况下行星摆线针轮减速器的故障诊断。结果表明:提出的阶次跟踪分析方法能够实现对行星摆线针轮减速器在时变工况下各重要零部件的故障定位，为摆动疲劳实验故障的快速定位提供了指导和帮助。

1.3动力学仿真

为了进一步探究机器人用ＲV减速器的动力特性，奚鹰等人基于Adams强大的动力学仿真能力，在通过金相实验得到ＲV减速器的各项结构参数和材料属性后，结合MATLAB计算得到了动力参数，在对模型简化的基础上，得到了合理的减速器动力学模型，且行星架上输出值与理论值的误差在0.8之内，最终得到具有较高精度的动力学模型，如图3所示。

图3ＲV减速器Adams模型

卢琦、何卫东基于多体动力学仿真技术，建立了轴承游隙、轮齿接触、针齿与针齿槽接触的动力学仿真模型，考虑影响ＲV减速器角传动误差的小周期因素，选取同一装配尺寸链中的针齿中心圆直径与针齿槽直径，进行误差组合，并在额定工况下进行动力学仿真，分析角传动误差的变化规律。YU等分析了ＲV减速器产生的附加转矩的特性和ＲV减速器的空载运行特性，提出了一种利用奇异值分解滤波测量空载运行时ＲV减速器转矩的新方法，以消除附加转矩的影响，并分析其动态。

为了更深入地研究减速器动力学特性，庞杰、韩振南采用集中参数法，通过改变啮合刚度分析了啮合力的变化，随着啮合刚度的增加，在一定范围内，传动