汽轮机拖动压缩机组的运行管理.docxVIP

煤化工、石油炼化及冶金等行业广泛使用汽轮机拖动压缩机组，从行业到企业均从管理上努力追求机组的稳定长周期运行，近几年行业里提出的目标是机组4-5年一大修（主机部分），这一点，其实是机组管理人员一直追求的目标。

?机组和人一样，一个健康的人也会因天气变化而出现头疼脑热，随着年龄段的变化健康情况发生变化，机组的运行情况也会因为运行工况的变化和运转时间段的变化而变化，这些变化都有一定的普遍性规律，因此，对机组的相关管理人员来说，熟悉和掌握这些规律很有必要。

?机组的设备管理工作均实行“全生命周期管理”和“全员管理”，对已投入运行的机组，管理工作的重点，一是运行管理，二是日常维护，再是检修管理。

?在运行阶段，机组安全长周期运行的必要条件是检修质量，充分条件是运行管理和日常维护，二者缺一不可，因此机组的管理人员（包括班组长），学习掌握这方面的相关知识十分必要。对此说说我的一些看法，与同行们交流一下：

?1.运行管理方面，之前在与同行们进行交流中，发现一个典型问题：汽轮机速关阀定期动作试验长期不做的企业比较多，决不是一家两家，更有甚者运行中速关阀的启动油压也不泄掉（汽轮机使用说明书中对以上两点有明确的要求），问其原因都说是怕造成停车，我反问了一句：你就不怕该停车时停不下来吗？！这种发生违反“使用说明书”的做法的原因其实很简单，就是对部件的结构原理学习与理解的不够。

?2.机组的日常维护：现在的设计和制造水平，满足了汽轮机和压缩机长周期运行的条件；现场主机部分的长周期安全运行是与管理人员、操作人员对“四懂三会”的“四懂”掌握程度和对关键运行操作参数变化的敏感程度有关。对此，需要加强操作员的业务学习，在员工的业务培训中多增加一些“故障应急处理预案”题-在答案中尽量避免或减少出现有“设计原因、制造原因”，理由是机组已经使用过几年后，尤其机组易发生的振动问题，极少有设计制造方面的原因，例如运行中机组突发振动的原因，分析为动平衡问题，造成转子动平衡被破坏的原因极少是制造的原因。

?机组日常维护的重点工作：一是润滑管理，润滑油是机组运行的血液，时刻防止油进水，定期分析防止油氧化变质等；二是附属设备的运行管理，如各个冷却器的冷却水管理、及防堵塞防泄漏的管理，过滤器的阻力管理等等，在保证机组的出力和效率的同时，防止诱发其他故障或恶性故障。

?3.检修管理：有人会说我们机组的检修都外委了，怎么管？机组的管理人员可以不会动手检修，但要具备会看会提要求的能力。汽轮机与透平压缩机均属旋转机械，其结构上有许多相同和相似的地方，如汽缸-气缸、转子、隔板、轴承、迷宫密封、滑销等等（许多零部件的名称是按照位置或用途命名），对检修装配的处理思路、方法均是相同的，在机组检修中经常出现的问题也多是共性的-需要我们通过不断地学习总结，我们可把机组的结构进行积木块化分类，这样就方便把复杂的问题简单化，以减少简单问题的复杂化问题的发生。

?我们管理人员需要熟悉检修过程中，在各个工序中，检修人员可能会有没有检查处理到位的地方、及有可能发生装配问题的地方-管理人员有必要进行提示或抽检，以预防检修装配问题（故障源）的发生。检修装配数据的真实性，主要依靠检修队伍的自检互检（最好用两种以上的方法进行检查），业主只是监察（见证）其结果。

?机组检修期间，机组管理人员多需要兼顾装置现场其他设备的检修，不可能全程盯着主机部分的检修，管理人员要抓好现场抽查和关键点的检查见证，若遇到差劲的检修队伍时则需要管理人员多检查常督促，防止留下故障隐患。

?4.机组出现突发故障，迅速分清原因并制定处理方案，这是体现我们现场管理人员业务能力与水平的地方。现在机组普遍使用了“故障诊断系统”，我们许多管理人员也参加过故障诊断系统的培训学习，毕竟我们管理人员所管理或接触的机组台数太少，一年能遇到的故障也很少（对企业讲是必须的），所以练习的机会也少，操作使用故障诊断系统的水平则是不易提高，这是正常的，因为我们现场管理人员毕竟不是专业的，我认为对此“专业的事就交给专业的人去做了”。

?对突发故障的原因分析的学习可以换一个方法，我们现场管理人员可以充分发挥自己的环境优势：熟悉现场情况和熟悉检修情况，可以通过学习旋转机械故障诊断的理论，以掌握各振动类型的机理特征，使用机组的DCS的历史记录进行故障原因的分析（方法简单）。对有故障诊断系统的机组，可用其验证分析的结果（即两种方法可互检），以制定精准的处理方案-避免全面检查或返工，为企业尽快恢复生产做出个人应有的贡献。