CNC操作规范专业资料.doc

CNC操作规范

钢料加工

1、钢料加工前必需做好以下几点准备工作:

（1）观察钢料外表有没有粗糙面,若有,问清原因或需要CNC加工,另外要除掉钢料各个使用面棱角毛边,以备上机使用。

（2）对照程式单和钢料上方向、分中位置标识,搞清该钢件摆放方向、加工面、分中位置及碰数方法（注:通常查看方向方法有对照运水、TOP方向、R角及基准角位置、特殊标识等、分中位置有最大外形、最小外形、圆孔分中、单边碰数等）。注意此条非常关键,方向由编程员标出,开机时操作员应自觉检验是否正确。

（3）整体浏览程式单一遍,查看有没有分中偏数,有没有对刀位置座标与工件坐标值差异,有没有特殊要求（如抬高分次锣,使用特殊刀具加工等）,若有应立刻引发重视。

（4）装机加工之前应先查看有没有程式,并拷贝相关程式,且要粗略浏览一下程式编定时间、程式完整性。

（5）为加工该钢料备齐刀具和需要使用装夹工具（如飞刀换刀粒、成型刀开粗重新磨过）。并预先给需要上板工件上板。

2、具体操作:总体要求应含有前后次序连贯性和细微之处灵活性。

装夹钢料时先要考虑采取那一个装夹方法最方便、快捷,另外全部工件首选装夹方法是收板,装夹时要掌握力度,通常上批士工件用一只手压不动即可,不要用铜锤敲打把手、收板工件,对于锁螺丝及码仔压板力度也要合适。

校正工件,通常工件需校平水平平面和横侧面,但最好也校正一下其它侧面,以防钢料未打直角,通常正常公差为不超出0.03mm。

分中最好由本人分过以后,她人再检一遍,分中时对照工件尺寸检验操作正确性,特殊情况下需用校表分中或其它特殊分中方法分中。

找出相对于对刀位置高差值,钢件碰数方法要求为从顶拿数（部分情况除外）,碰底取数工件,首选方法是测量厚度,用计算方法转换为从顶拿数,以达成标准无误。对于淬火后工件加工从顶部拿数,在精加工过程中要留心是否全部地方都已加工到位,假如没有,可跟编程或做模师傅沟通是否需要降面及降多少。（通常情况下可考虑降0.1~0.3MM后再看效果）

检验工件深度上留料多少,顶面上少许余量可手动锣掉,若余量较大可编程锣掉,通常需预留0.2MM以备光刀。

对刀准备开机,通常光刀可对刀两次以减小误差,DNC开启时,对照程式单作全方面检验,方法为按下“单节实施”键直接在面板上查看程式上刀具、刀径、转速、进给率是否合适,程序名称、程式座标、程序时间及其它开机参数是否正确,下刀注意下刀位置、下刀深度及残留量是否正常,通常情况下若发觉第一刀踩刀属不太正常情况需查找原因。

通常第一刀为分中程式,必需检验程式中心与工件中心是否统一。

3、机器正常开启后应有良好看机习惯,不能立刻走开。

开粗必需站立在机旁,搞清进刀步骤及每次下刀位置,搞清什么地方声音最响,什么地方振动最大,应依据钢料材质熟练利用NC加工参数,若有踩刀、挤刀、余留量过多或下切量过大或大量空走,需立刻找编程员处理,注意适时更换刀粒,对于进给率和转速程式里有不妥变动时,

应立刻更正。开粗完成后注意校表检验工件有没有移动,若有移动,重新校正分中。

在对刀时最好养成对刀抬高习惯,即全部开粗,中光刀对刀时都可合适抬高0.05~0.1MM,不需要严格要求接顺两把刀之间或前面一把刀是平底刀以后面一把刀是球头刀时可抬高0.02-0.04MM,全部要求接顺刀具应先抬高0.1~0.1

加工时应亲密注意刀粒磨损较多时立刻更换,光刀时余量较多需找编程员处理,不一样光刀相接时要尽可能接顺。

每把刀走完后要检验其走进过地方有没有深度过深或过浅或侧向过切,光过刀地方不能有粗糙面存在（除留作打火花用以外）。

看机过程中有任何加工上疑问或认为不对、不好地方,都能够传达给班长和编程员。

钢料加工完成后要仔细查看整件钢料加工质量,已标注尺寸钢件一定要严格测数,除加工相同工件外,必需班长检验过后方可御下。

铜公加工:通常铜公加工程序较为简单,但要求精度高而且表面平滑。

1.作业前准备:

测量铜料长、宽、高尺寸是否吻合（以公差在±2mm以内为合）。

查看程式单里有没有特殊要求,查看程式是否有误。并为其加工装好刀具。

2.具体操作:

选择适宜装夹方法,通常情况下选择收板做,小铜公可几件收板一起做,对于对称铜公最好几件同时上一台机,铜公分中后应直观检验中心是否正确。另外假如程序内有走分中位程序时请认真检验分中是否正确。对大铜公需尤其注意。

开粗时通常需适时锣掉余留料,尽可能避免踩刀、弹刀,若发觉开粗时铜公移动,需重新校表分中再做。

光刀时幼公一定要靓,刀纹相接时痕迹要尽可能小,分中位未光或光不