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解析铝合金表面微弧氧化与阳极氧化工艺

摘要：随着国防工业的需要，对铝合金材料的抗腐蚀、高强度和高硬度等性能

提出了更高的要求。铝合金材料表面氧化处理逐渐发展起来，其中以铝基材料阳

极氧化与微弧氧化为主要的处理工艺，两种氧化工艺处理后的基体材料表面原位

生成一层致密均匀的氧化层，该陶瓷层具有与基体结合牢固、结构致密、具有良

好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘特性等，因而具有更加广阔的应有前景。

本文就从铝合金表面微弧氧化与阳极氧化工艺展开分析。

关键词：铝合金表面；微弧氧化；阳极氧化；工艺

、工艺机理及特点1

阳极氧化工艺机理及其特点1.1

阳极氧化工艺是在电解槽中，通过电化学反应，以Al基材料为阳极，酸性

（H2SO4）为主要电解液，通电反应，在电化学与化学溶解两个过程同时作用下

直接在基体材料表面生成致密的Al2O3，其工艺过程是膜层生成与溶解的一个动

态平衡过程。通过调整工艺参数，可制备出厚度5-80um的陶瓷层，其陶瓷层不

同于自然氧化而成的非晶态氧化膜，其陶瓷层孔隙率低，致密均匀，因此表现出

更优的膜层性能。阳极氧化工艺按其电流型式可分有：直流电阳极氧化；交流电

阳极氧化；以及脉冲电流阳极氧化。按电解液分有：硫酸、草酸、铬酸、为主溶

液的自然着色阳极氧化。按膜层性质分有：普通膜（5~15）、硬质膜（40~80）、

半导体作用的阻挡层等阳极氧化法。其中直流电（H2SO4）阳极化在生产中应用

最多，实践证明（H2SO4）阳极氧化适用于铝基材料表面处理；可改变时间及温

度制备出不同厚度膜层，膜层物理吸附能力强易着色；同时处理电压15~25（）V

较低，不必调整电压周期温度也易控制；便于生产自动化及操作简便化。

微弧氧化工艺机理及其特点1.2

微弧氧化工艺是在弱碱性溶液中，通过高压，化学及电化学和等离子体放电

作用，在基体材料表面生成一层以其金属氧化物为主具有陶瓷性能的保护性氧化

膜。初始阶段与阳极氧化工艺类似，随着电压增大，其反应进入火花、微弧和弧

光放电这三个阶段。随电压增大，电流密度增大，膜层较薄区域被击穿从而生长

出新的膜层。随着反应不断的进行，因此基体材料表面膜层厚度是相对均匀的。

同时由于等离子放电区瞬时温度很高，最高可达到7000K，导致表面Al2O3膜层

发生晶态结构转变，又因为反应属于原位生成，陶瓷层与基体结合强度较高。该

陶瓷层硬度高、高耐磨、耐腐蚀、抗氧化能力突出、绝缘性好，特别适用于高速

运动且需要高耐磨、耐腐蚀、抗高温冲击的轻金属合金零部件。在航空、航天、

兵器、汽车、船舶、等许多方面应用最为广泛。微弧氧化技术的突出特点是：①

提高了材料的表面硬度，膜层显微硬度在1000~3000HV，超过热处理后的高碳钢

的硬度；②耐磨损性、耐热性及抗腐蚀性特点突出。弥补了铝镁合金在实际中应

用不足之处；③电绝缘性好；④结合强度高，膜层厚度均匀致密，孔隙率低。

工艺过1.3程对比

微弧氧化工艺过程相对简单，其过程如下：铝、镁、钛材料－化学除油－清

洗－微弧氧化－封闭。阳极氧化工艺过程相对复杂，过程繁琐，以硫酸阳极氧化

为例，其分为两种，普通和硬质硫酸阳极氧化，氧化完毕后的工件通常要做着色

与封闭处理，以提高其耐腐蚀性，整个工艺流程如下：铝基材料－化学除油－碱

蚀-清洗－出光处理－清洗－（H2SO4）硬质阳极氧化－清洗－着色－封闭

（K2Cr2O7）。

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、氧化层性能对比2

从下图1可看出，微弧氧化相比阳极氧化工艺而言，其