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陶瓷轴承在中国市场的可行性分析

一、引言

陶瓷轴承作为一种重要的机械基础件，由于具有金属轴承所无法比拟的优秀性能，近年来，

在国计民生的各个领域中得到了日益广泛的应用。在航空航天、核工业、石油工业、化学工业、

轻纺工业、食品工业、高速机床等高温、高速、耐腐蚀、真空、电绝缘、无磁、干摩擦的特殊环

境下，陶瓷轴承不可或缺的替代作用正在被人们逐渐地认识。伴随加工技术的不停进步，工艺水

平的日益提高，陶瓷轴承的成本不停下降，已经从过去中在某些高精尖类领域小范围内应用，逐

渐推广到可以接受的程度，陶瓷轴承大面积应用的时代已经到来。

二、陶瓷轴承在国外的发展历程

六十年代初，研究者发现工程陶瓷具有作为轴承材料的优良性能，如耐高温、耐腐蚀、耐磨、

硬度高、密度小、热膨胀系数小、自润滑性好等，但陶瓷材料的弹性模量大，会增长轴承滚动体

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作用在内外圈上的接触应力，减少了轴承的使用寿命。研究者对陶瓷材料的多种性能进行了大量

的试验研究，认为在所有的陶瓷材料中热压氮化硅最适于作为轴承材料。

七十年代，材料专家们把探索新型轴承材料的注意力由所有陶瓷材料集中到氮化硅陶瓷材料

上。Scott、Dalal等人认为：氮化硅是一种可湿润且能使润滑油在轴承中形成合适厚度油膜的

材料，在不润滑时热压氮化硅陶瓷是最耐磨的材料,在高温下使用固体润滑剂可消除热压氮化硅

材料的磨损，在重载润滑条件下热压氮化硅作为轴承材料不比轴承钢好。在相似应力条件下，氮

化硅混合轴承的使用寿命L比其他陶瓷混合轴承寿命L要大许多倍。氮化硅陶瓷球的疲劳破坏

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形式与轴承钢疲劳破坏形式相似，都为疲劳剥落，而非断裂破碎。在混合轴承性能方面，Parker

等人认为由于氮化硅弹性模量高、密度小，分别对内、外圈影响，这样混合轴承内圈使用寿命的

减小值不小于其外圈使用寿命的增长值，最终使混合陶瓷轴承总的使用寿命减少；混合轴承在轻

载和高速下其使用寿命相对于钢轴承会有所改善；对于氮化硅滚动体来说，滚动体表面加工质量

的好坏对其疲劳寿命、耐腐蚀性和耐磨性有很大影响，同步，混合陶瓷轴承的寿命也受到钢制套

圈滚道寿命的限制。

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进入八十年代，对陶瓷轴承的研究日益加深、加宽。1982年美国润滑工程协会的Morrison

等人对混合轴承的使用寿命进行研究，认为混合陶瓷轴承的寿命仍然是载荷的指数函数，寿命指

数的最大似然估计值为4.29，而钢轴承寿命公式中寿命指数值为3，这阐明混合轴承的寿命比钢

轴承对外载荷的依赖性大。日本机械部的菊地滕男等人在1983年对混合陶瓷轴承和全陶瓷轴承

作了疲劳试验，得出如下结论：①常压烧结碳化硅、氮化硅和热压碳化硅不适合作轴承材料；②

热压氮化硅陶瓷寿命相称于或好于轴承钢的寿命，假如保证陶瓷材料具有良好的微观构造和表面

质量可提高其性能，轴承的破坏形式是疲劳剥落；③常压和热压材料的损伤形状无明显区别，和

寿命长短也没有联络；④在运行中，陶瓷套圈滚道表面变形极小，尤其是热压氮化硅陶瓷材料几

乎没有变形。他们同步得出热压氮化硅陶瓷球疲劳寿命L与赫兹应力P的关系:LPn,其中n

mox

=16.0。1987年日本的藤原孝志在轴承材料的疲劳试验中研究了氮化硅陶瓷材料的额定静负荷，

成果表明氮化硅陶瓷材料的额定静载荷比轴承钢的额定静载荷要大，同步藤原孝志讨论了陶瓷材

料和轴承钢的接触应力，认为在接触区内的应力都是压应力，而在接触区外,沿接触区的径向上

产生的是拉应力,最大拉应力产生在接触界线上。1989年Zaretsky又在总结前人试验成果的基

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础上，对陶瓷轴承做了深入研究，得出如下结论：①氮化硅