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轴承应用;目录;理想的轴承;轴承的工作环境

滚动轴承零件以点接触或线接触的形式,在高的交应接触应力下长期工作。其工作部位多处于主机的心脏或关节等要害处。主机的精度、寿命和可靠性很大程度上决定于轴承。作为各种机械运动的支承,轴承的工作环境可能是超高温(1000℃)、超低温(-253℃)、强腐蚀(酸、碱、王水和高温苛性纳等)以及超高真空(1.33×l0-9Pa),也可能是强冲击、强磨料磨损、无磁和超高速(dmn值达2.2×106以上)等等。苛刻环境要求可能是单项,也可能是多种复合恶劣条件的综合,不管是普通轴承还是特种专用轴承,主机对其寿命、性能和可靠性都提出很高的要求。轴承寿命的影响因素很多,其中材料与热处理所占的份量很大。

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对轴承材料的要求

轴承的结构特点和工作条件要求轴承材料必须具备高的硬度、高的耐磨性、高的接触疲劳强度、高的弹性极限、良好的冲击韧度、良好的断裂韧度、良好的尺寸稳定性、良好的防锈性能和良好的冷热加工性能等。为保证这些性能要求,轴承用钢的冶金质量必须保证严格的化学成分,特别高的纯洁度(低级别的非金属夹杂物),极低的氧含量和剩余元素含量,严格的低倍组织和高倍(显微)组织,严格的碳化物不均匀性,严格的外表脱碳层和内部疏松、偏析、显微孔隙等要求;不允许存在裂纹、夹渣、毛刺、折迭、结疤、氧化皮、缩孔、气泡、自点和过烧等外表和内部缺陷。为保证加工性能,对钢材的尺寸精度也有严格要求。轴承用钢的质量是所有合金钢中要求最严格、检验工程最多的钢种。世界公认,轴承钢的水平是一个国家冶金水平的标志。最新的冶金技术一般首先在轴承用钢的开发和生产上应用。;第一章国外轴承材料

轴承用钢的开发及生产;?

第一局部?轴承用钢的冶炼技术

;2?真空冶炼;2.1真空感应治炼法(VIM法);

2.2真空电弧重熔法(VAR法)

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2.3其他真空冶炼技术

;3?其他冶炼技术[3，4];3.2?连续浇铸的引进

???50年代以前均采用顶铸法，50年代以后采用底铸法，相继采用防氧化覆盖剂，惰性气体保护，提高底板砖材质等措施，使底铸法铸成的钢锭的纯洁度也有较大提???。从1982年开始引进大断面(370mm×470?mm方坯)垂直式连续浇铸技术使轴承钢生产技术又上了一个新台阶。在连续铸坯的过程中采取有效措施隔绝钢水与空气接触，严格控制耐火材料质量，使钢坯的含氧量得以很好地控制，到达(3~8)×10-6范围内。由于凝固阶段采用大功率电磁搅拌装置，还能大大改善结晶组织。

;3.3?偏心炉底出钢(EBT)

????通常出钢是倾斜炉体,通过出钢槽,把钢水倒人钢包。1986年开始采用偏心炉底出钢，即在电弧炉底的偏心一侧下方开出钢口，这样可以在出钢前放出钢液面上的炉渣再由底部出钢，使钢水与酸性炉渣分开，便于LF钢包精炼，可以更稳定地炼出高纯洁度的钢，同时提高了生产效率。测试说明，采用EBT，其氧含量可以进一步下降(平均降低0.4×10-6)。最突出优点是改善夹杂物形态，使对接触疲劳寿命影响最坏的B类粗系列和D类粗系列夹杂物得到明显改善。

;3.4重熔法(ESR)电渣

???电渣重熔工艺除了位于电极底部的渣液池形成熔化所需的电阻外,非常类似于自耗电极真空冶炼工艺。既可以将熔化状态的渣池送入炉膛，也可以提供粉末渣，在底板和电极之间触发电弧时粉末渣快速熔化。当钢水滴通过渣池时，钢水实现了精炼。通过控制渣的成分可以脱去硫、氧和其他有害的杂质。最后形成的钢锭凝固方式减少了孔隙，将偏析降至最低限度，并改善了钢键横向和纵向方向的物理性能。作为生产高品质钢的一种方法，还将继续使用或与其他冶炼方法配合使用。

????另外，实现钢锭、钢坯的外表质量在线清理,同时有严格的在线无损探伤装置，分别用四种方法(涡流、磁粉、漏泄磁束和超声探伤法)共进行4~7次探伤,充分保证钢材无裂纹出厂。

;4?兴旺国家的冶炼技术;瑞典1964年开发了ASEA-SKF钢包精炼技术，将双壳电炉与此精炼技术配合使用，称为SKF-MR法，经不断改进提高，一直沿用至今。该工艺除采用SKF-ASEA钢包精炼装置外，还采用一个双联电弧冶炼炉。双联炉具有各带氧燃料燃烧器的两个炉罐和两个炉盖，一个有石墨电极，另一个没有电极。一个炉冶炼，另一个炉子进行装料和预热。在冶炼炉中，碳和硫含量调整到最终最大极限值以下。然后，将该钢包钢水送人具有独立电极炉盖的ASEA钢包精炼炉。这种设备可以提供许多冶金工艺，包括真空脱气、脱硫、脱氧和调整钢水的化学成分。另外，在温度严格控制的条件下，感应搅拌还可以采用铝进行沉淀脱氧，从而使钢的氧含量和非金属夹杂物含量非常低。

;美国1967年开发了Finkl-VAD钢包精炼法也不断攻进提高，沿用至今。其轴承钢质量水平也很