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铸件金相检测培训课件

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目录

01

铸件金相检测基础

02

铸件金相检测样品制备

03

铸件金相检测的组织分析

04

铸件金相检测的力学性能测试

05

铸件金相检测的实际应用

01

铸件金相检测基础

铸件金相检测的目的和意义

检测铸件质量

通过金相检测，可以判断铸件是否存在缩孔、缩松、夹杂、裂纹等缺陷，从而评估铸件的质量。

预测铸件性能

指导工艺改进

金相组织决定了铸件的力学性能，通过金相检测可以预测铸件的抗拉强度、屈服强度、韧性等性能。

通过分析铸件的金相组织，可以找出铸造工艺中的不足之处，为工艺改进提供依据。

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金相检测的主要方法

宏观金相检测

利用肉眼或低倍显微镜观察铸件的表面和截面，以检查铸件的宏观组织和缺陷。

微观金相检测

利用金相显微镜或电子显微镜观察铸件的微观组织，包括晶粒大小、形态、分布以及相的种类、形态、数量等。

图像分析技术

通过计算机对金相图像进行处理和分析，定量地描述铸件的金相组织特征。

铸件缺陷分析

根据标准或技术要求，对铸件的金相组织进行评定，包括晶粒度、相组成、组织形态等。

金相组织评定

检测结果报告

将检测结果和分析结论整理成报告，供生产、科研或质量管理部门参考和使用。报告应包括检测过程、检测方法、检测结果、分析结论以及建议等内容。

根据金相检测结果，分析铸件存在的缺陷类型、位置和数量，并评估其对铸件性能的影响。

检测结果的分析与报告

02

铸件金相检测样品制备

采用机械切割或电火花线切割，避免变形和过热。

切割方法

根据检测要求和设备条件确定样品大小。

样品大小

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铸件的重要部位、代表性部位、异常部位。

选取部位

对样品进行编号、记录、拍照等标记。

样品标记

样品的选取与切割

粗磨、中磨、细磨，去除样品表面划痕。

研磨过程

样品的研磨与抛光

机械抛光或电解抛光，使样品表面光滑如镜。

抛光过程

根据样品材质和表面粗糙度选择合适的研磨剂。

研磨剂选择

柔软、洁净、无织物的抛光布。

抛光布选择

样品的侵蚀与显示

侵蚀方法

化学侵蚀、电解侵蚀、物理侵蚀等。

侵蚀剂选择

根据样品材质和检测要求选择合适的侵蚀剂。

侵蚀时间

根据侵蚀剂浓度、样品材质和侵蚀温度等因素确定。

显示方法

光学显微镜、电子显微镜、X射线衍射仪等。

03

铸件金相检测的组织分析

凝固方式

凝固组织通常包括晶粒、晶界和第二相，晶粒大小、形态和分布对铸件性能有重要影响。

组织特征

影响因素

凝固过程中的冷却速度、化学成分、熔体处理和铸型材料等都会影响凝固组织的形成。

铸件凝固过程中，金属从液态到固态的转变是通过形核和长大的方式进行。

铸件凝固过程中的组织形成

组织缺陷与评级标准

缺陷类型

铸件中常见的组织缺陷包括气孔、缩孔、疏松、偏析、夹杂物等。

评级标准

缺陷影响

根据缺陷的类型、数量、大小、形态和分布等特征，制定相应的评级标准来评估铸件的质量。

不同类型的缺陷对铸件的性能有不同的影响，如降低强度、韧性、耐腐蚀性、疲劳寿命等。

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异常组织的识别与分析

铸件中可能出现的异常组织包括过热组织、过冷组织、共晶组织、魏氏组织等。

异常组织类型

通过金相观察、图像分析、化学成分分析等手段，识别异常组织的类型、形态和分布。

识别方法

异常组织的出现通常与铸造工艺、合金成分、熔体处理等因素有关，需综合分析找出根本原因。

分析原因

04

铸件金相检测的力学性能测试

硬度测试原理

硬度测试是通过测量压头在材料表面压入的深度或回弹的速度来表征材料的硬度。

硬度测试应用

硬度测试广泛应用于铸件的质量检测、材料选择、工艺控制等方面。

硬度测试方法

根据试验方法和适应范围的不同，硬度测试可分为布氏硬度、维氏硬度、洛氏硬度等多种方法，每种方法都有其特定的压头和测试条件。

硬度定义及意义

硬度是材料抵抗更硬物压入其表面的能力，是材料的重要力学性能指标之一。

硬度测试的原理与操作

拉伸试验的原理与数据分析

拉伸试验定义

拉伸试验是测定材料在承受轴向拉伸载荷下特性的试验方法。

拉伸试验数据分析

通过拉伸试验得到的数据可以判断材料的韧性、塑性、强度等特性，为材料的选择和工艺的制定提供依据。

拉伸试验原理

通过拉伸试验可以测定材料的弹性极限、伸长率、弹性模量、屈服点、屈服强度等力学性能指标。

拉伸试验过程

拉伸试验通常包括试样制备、装夹、加载、测量和记录等步骤。

冲击试验定义

冲击试验是确定材料在经受外力冲撞或作用时产品的安全性、可靠性和有效性的一种试验方法。

冲击试验类型

冲击试验包括操作冲击试验、雷击冲击试验、陡波前冲击试验等多种类型，不同类型的冲击试验适用于不同的材料和场合。

冲击试验原理

通过模拟实际使用中的冲击条件，对试样进行冲击试验，以评估其在实际使用中的抗冲击能力。

冲击试验结果