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DEFORM紧固件仿真方案（下）

安世亚太科技股份有限公司

2015年10月15日

晏建军

安世亚太工艺组

安世亚太科技股份有限公司

2.6.DEFORM冷镦模应力分析模拟方案

紧固件冷镦过程中，冷镦模具受到不同方向、不同大小的成形接触力作用，将产生复杂的应力分布，当模具

结构设计存在不合理时，会造成模具应力集中，从而发生直接断裂或脆性低周疲劳断裂，影响模具的使用寿命，

增加维修成本。

通过耦合成形过程分析，计算模具各组件受力情况，获得等效应力、三向主应力等结果，通过应力

数据与模具材料自身性能参数对比，发现最危险位置及可能的低周疲劳断裂。

模具应力及断裂因素分析

模具应力分析的结果，可用于直接指导模具的优化设计，降低或消除应力集中，延长模具使用寿命。

横向应力集中位置环向拉应力位置

初始模具结构设计

（解决方案：通过在上述位置处横向分割模具消除应力集中，通过使用过盈装配和修改内圈的纵向组合降低环向

拉应力）

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优化结构后，原始应力集中的位置变为压应力，极大延长模具寿命

满足模具的多种类型装配方式，包括滑片、过盈，分析不同热装过盈量的模具预应力，优化过盈值，

并耦合用于成形受力模具应力计算的整个过程。

仅过盈装配的模具预应力过盈条件下冷镦时模具应力

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通过非线性接触计算及动态载荷仿真能力，计算紧固件的安装、铆接、攻丝、预紧力、循环载荷条

件下的应力、螺栓松弛等结构分析，评估紧固件结构设计优劣。

螺母安装过程

紧固过程

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铆接过程

自攻螺丝（连接力计算）

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循环载荷作用下，螺栓松弛分析（计算旋转量、松弛量等）

3、DEFORM紧固件成形及模具应力分析项目案例

该紧固件的成形属于多工位成形，本题所使用的模型对象为5#模具和4#模具成形后的坯料。为了减少计算

时间，只模拟5#模具的成形过程以及对模具应力进行分析。图1.1为整体几何模型。

图1.1：整体几何模型

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3.1建立有限元模型

为了减少计算时间，根据5#模具和最终产品的形状，将该成形分析有限元模型简化为1/4模型。如下图2.1

所示。