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挤出机操作培训
演讲人:
日期:
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目录
CATALOGUE
01
设备结构与原理
02
操作前准备
03
标准操作流程
04
维护保养规范
05
常见故障处理
06
安全操作规范
01
设备结构与原理
螺杆
挤出机的关键部件,通过旋转推进物料向前运动。
01
筒体
螺杆旋转的外部空间,与螺杆共同形成挤出通道。
02
加热系统
用于提高挤出过程中的温度,使物料塑化。
03
冷却系统
降低挤出过程中的温度,避免物料过热分解。
04
核心部件组成解析
工作原理概述
螺杆旋转将物料向前输送,物料在螺杆与筒体之间形成高压区。
固体输送
熔融塑化
挤出成型
冷却定型
物料在高温高压下逐渐熔融,形成均匀的塑化物料。
塑化物料通过模具挤出,形成所需形状和尺寸的制品。
挤出后的制品通过冷却系统降温定型,保持形状稳定。
型号参数匹配解读
影响挤出机的生产能力、塑化效果及能耗。
螺杆直径与长径比
决定挤出机的挤出量及挤出过程中的能耗。
挤出机功率
影响挤出制品的形状、尺寸及挤出效率。
模具尺寸与结构
决定挤出过程中的温度控制及挤出制品的质量。
加热与冷却系统参数
02
操作前准备
设备状态检查要点
确保挤出机电源线接好,电压稳定,开关处于关闭状态。
检查挤出机电源是否正常
包括螺杆、加热圈、冷却风扇、料斗等,确保无损坏或磨损。
确保挤出机的防护罩、紧急停机按钮等安全设施完好有效。
检查挤出机各部件是否完好
确保润滑油液位正常,油路畅通,各润滑点润滑良好。
检查挤出机润滑系统
01
02
04
03
检查安全防护设施
原料预处理要求
原料预处理要求
原料的筛选与分类
原料的粉碎与混合
原料的烘干与除湿
原料的输送与储存
去除原料中的杂质和异物,按不同材质进行分类处理。
对于吸湿性较强的原料,需进行预烘干处理,以消除水分对挤出过程的影响。
根据挤出要求,对原料进行粉碎和混合,以提高挤出效果和产品质量。
确保原料在输送和储存过程中不受污染和受潮,保持其原始性能。
确保挤出机周围及操作区域整洁,无杂物和尘土,以减少对产品的污染。
确保车间内通风良好,排出有害气体和粉尘,保持空气清新。
确保操作区域有足够的照明亮度,以便操作人员能够清晰观察挤出过程和设备状态。
检查车间内的防火、防爆设施是否完备,确保在紧急情况下能够及时采取措施,保障人员和设备的安全。
环境安全条件确认
车间环境整洁
通风与排气良好
照明条件适宜
防火与防爆措施
03
标准操作流程
启动程序分步说明
检查设备状况
检查挤出机各部件是否完好,紧固螺栓是否松动,以及电气系统是否正常。
清理机器内部
清理挤出机筒体内的残留物料,确保内部清洁无杂质。
预热升温
按照工艺要求预热挤出机各部位,升温至设定温度。
投入物料
启动挤出机,缓慢加入物料,并调整喂料速度。
运行参数调整规范
根据物料特性和挤出工艺要求,调整挤出机各部位的温度。
温度控制
压力控制
挤出速度
喂料速度
监控挤出机压力,调整挤出速度和喂料速度,确保压力稳定。
根据物料塑化程度和挤出机性能,调整挤出速度,确保产品质量。
根据挤出速度和挤出机性能,调整喂料速度,避免过载或空载。
停机与复位操作
停机操作
复位操作
清理机器
维护保养
关闭喂料口,逐渐降低挤出速度,待挤出机筒体内的物料全部挤出后,关闭挤出机。
停机后,及时清理挤出机各部位残留的物料,避免物料在机器内硬化。
将挤出机各部件恢复到初始状态,为下次操作做好准备。
定期对挤出机进行维护保养,检查各部件的磨损情况,及时更换磨损件。
04
维护保养规范
日常清洁保养步骤
用软布或刷子清理挤出机表面和机头的残留物料和灰尘。
清洁机身和机头
用专用清洗剂或塑料清洗剂清洗螺杆和料筒,确保无残留物。
清洗螺杆和料筒
检查加热器和冷却风扇是否正常工作,确保挤出机温度稳定。
检查加热和冷却系统
清除进料口和出料口的残留物料,确保物料畅通无阻。
清理进料口和出料口
润滑系统检查
定期检查润滑系统是否正常工作,包括油路是否畅通、油杯是否缺油等。
润滑油选择
选用符合挤出机要求的润滑油,避免使用不合适的润滑油导致设备故障。
润滑点加油
按照润滑图表,定期为各润滑点加油,确保设备正常运转。
油品更换
定期更换润滑油,防止油品变质或混入杂质影响设备润滑效果。
润滑系统管理标准
易损件更换周期
螺杆和料筒
根据挤出物料的性质和使用情况,定期更换螺杆和料筒,以保证挤出效果和设备寿命。
滤网和切粒刀
滤网和切粒刀容易磨损,需定期检查并更换,确保挤出物料纯净度和粒度。
轴承和密封件
轴承和密封件是易损件,需定期检查和更换,防止设备漏油和轴承损坏。
电气元件
电气元件的寿命有限,需定期检查和更换,确保挤出机的电气系统正常运行。
05
常见故障处理
物料堵塞解决方案
物料堵塞解决方案
检查喂料口
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