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热轧H型钢工艺流程图
演讲人：
日期:
目录
02
加热工艺控制
01
原料准备工艺
03
轧制流程设计
04
冷却系统方案
05
矫直处理工序
06
检验与入库
01
原料准备工艺
必须符合热轧H型钢生产的要求，保证后续工序的正常进行。
尺寸偏差
钢坯表面不得有裂纹、夹杂、结疤等缺陷，确保成品质量。
表面质量
01
02
03
04
要求符合相关标准或技术协议，保证热轧H型钢的材质。
化学成分
钢坯的形状和弯曲度应在规定范围内，以便顺利送入加热炉。
形状和弯曲度
钢坯验收标准
坯料切割处理
切割方式
采用气割或机械切割，确保切割质量和效率。
切割尺寸
根据生产要求，将钢坯切割成所需长度，并考虑切头、切尾的影响。
切割面处理
切割后，需对切割面进行清理，去除氧化皮、熔渣等杂质。
切割质量控制
确保切割面平整、垂直，无裂纹、夹渣等缺陷。
清理方法
采用机械清理或化学清理等方法，去除钢坯表面的氧化层。
清理质量
清理后，钢坯表面应洁净、无锈斑、油污等杂质，确保加热效果。
清理后保护
清理后，需对钢坯进行保护，防止再次氧化或污染。
清理设备
选择适当的清理设备和工具，确保清理效果和效率。
表面氧化层清理
02
加热工艺控制
加热炉预热参数
预热温度
确保加热炉预热温度达到工艺要求，以保证坯料加热均匀。
预热时间
加热炉气氛
根据坯料厚度和加热温度，确定合理的预热时间，避免过长或过短的预热时间对材质造成影响。
控制加热炉内的气氛，避免氧化、脱碳等不良反应的发生。
1
2
3
温度梯度控制
合理设置加热段温度梯度，以保证坯料温度均匀上升，避免因温度过高或过低导致组织性能不均。
加热段温度梯度
在均热段适当设置温度梯度，以消除坯料内部温度差异，确保坯料整体达到均匀一致的温度。
均热段温度梯度
在温度梯度变化较大的区域，适当延长保温时间，以保证坯料内部温度均匀。
保温时间
输送设备
选择适当的输送设备，确保坯料在加热过程中稳定、均匀地移动。
坯料输送路径
输送速度
根据加热工艺要求，确定合理的输送速度，避免因过快或过慢的输送速度影响加热效果。
坯料放置方式
在输送过程中，合理放置坯料，避免坯料之间互相挤压、变形或影响加热效果。
03
轧制流程设计
粗轧机组配置
轧辊配置
粗轧机组通常由多个轧辊组成，包括水平轧辊和立式轧辊，以实现不同的轧制效果。
轧制力设定
根据原料尺寸和成品规格，计算并设定粗轧机组的轧制力，确保轧制过程的稳定。
轧制速度控制
粗轧机组的轧制速度需要根据轧制力和轧件温度进行调整，以保证轧制质量。
轧辊结构
万能精轧机组通过调整轧辊的压下量，实现对轧制力的精确控制，进一步提高成品质量。
轧制力调整
轧制过程控制
万能精轧机组通常采用自动化控制系统，对轧制过程进行实时监控和调整，确保成品质量稳定。
万能精轧机组采用特殊结构的轧辊，能够实现更精确的轧制效果，保证成品尺寸精度。
万能精轧机组
采用高精度的测量设备对轧件断面尺寸进行测量，确保尺寸精度符合设计要求。
断面尺寸调整
断面尺寸测量
根据测量结果，通过调整轧辊的压下量或轧制速度等方式，实现对轧件断面尺寸的精确调整。
尺寸调整方式
断面尺寸调整过程中，需要严格控制调整精度，确保成品尺寸精度满足标准要求。
尺寸控制精度
04
冷却系统方案
控制空冷区温度，保证带钢进入水冷区前温度均匀。
空冷区温度
根据带钢温度、冷却速度和空冷区长度计算空冷区风量。
空冷区风量
01
02
03
04
根据带钢规格、厚度和冷却要求确定空冷区长度。
空冷区长度
采用喷射冷却或层流冷却方式，确保带钢均匀冷却。
空冷区喷吹方式
空冷区段划分
水冷装置位置
根据带钢冷却要求和空间布局确定水冷装置位置。
水冷装置类型
根据冷却要求和带钢规格选择水冷装置类型，如喷水冷却、喷风冷却等。
水冷装置数量
根据带钢冷却能力和冷却速度确定水冷装置数量。
水冷装置流量
根据带钢冷却要求和水冷装置类型确定冷却水流量。
水冷装置布局
在水冷装置前后设置温度传感器，实时监测带钢温度变化。
根据带钢温度、速度和冷却要求，采用PID算法等控制冷却水流量和温度。
根据温度传感器反馈的带钢温度，实时调整冷却水流量和温度，确保带钢温度满足工艺要求。
对带钢冷却过程中的温度数据进行记录和分析，为优化冷却工艺提供依据。
温度下降控制
温度传感器
温度控制算法
温度反馈控制
温度记录与分析
05
矫直处理工序
压力矫直参数
矫直压力
根据H型钢的材质、规格和弯曲程度等因素设定。
矫直速度
矫直温度
一般为每分钟几米至几十米，具体根据H型钢的规格和矫直效果调整。
一般在常温下进行，对于某些特殊材质或需要消除应力的H型钢，也可在加热后进行矫直。
1
2
3
矫直机
矫直辊的材质和硬度要满足矫直要求，表面要光滑，无裂纹和压痕。
矫直辊
辊道
用于支
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