新解读《GB_T 39834 - 2021综合机械化膏体袋式充填采煤技术要求》最新解读.pptxVIP

《GB/T39834-2021综合机械化膏体袋式充填采煤技

术要求》最新解读

一、膏体材料：开启绿色高效充填采煤之门

（一）原材料的精挑细选

1.矸石的关键作用与要求：矸石作为膏体的主要骨料，其粒度分布影响膏体的流动性和强度。标准要求最大粒度小于20mm，且小于5mm颗粒所占比例为30%-

50%，这能确保膏体在输送时顺畅，同时在充填后提供足够支撑。含水率需≤6.0%，防止水分过多影响膏体性能。在未来，随着智能化矿山发展，对矸石的精准破碎和筛选将更加高效，能更好满足膏体材料需求。

2.粉煤灰的质量门槛：粉煤灰理化性能不应低于

GB/T1596中的H级标准。优质粉煤灰能改善膏体的和;

易性、增加流动性，还能参与后期水化反应，提高膏体

强度。随着环保要求提升，粉煤灰的综合利用将更受重视，其在膏体中的作用也将进一步优化。

3.水泥的强度担当：采用强度等级不低于42.5的通用水泥，为膏体提供必要的胶结强度。在不同地质条件下，可根据实际需求选择特种水泥，以增强膏体在复杂环境中的适应性。

4.水的适宜温度：水温宜在18℃-30℃,合适的水温能保证水泥水化反应正常进行，对膏体的初凝时间、强度发展等有重要影响。在寒冷地区或高温矿井，需采取相应措施调节水温。

（二）膏体性能的严格把控;

1.初始坍落度的精准范围：初始坍落度控制在

200mm-230mm，这保证了膏体在制备后能顺利通过管道输送至井下。过大或过小的坍落度都会影响输送效率和充填质量。通过先进的搅拌设备和添加剂精准控制坍落度，是未来提升膏体质量的方向。

2.可泵送时间与充填需求匹配：膏体可泵送时间需满足充填输送要求，确保在整个充填过程中，膏体能持续稳定地输送。随着充填工艺自动化发展，对可泵送时间的精准预测和调控将更重要。

3.泌水率的严格限制：静置泌水率小于3%，防止膏体在存放和输送过程中出现泌水现象，导致骨料沉淀、强度不均。采用新型添加剂和优化搅拌工艺可有效降低泌水率。;

4.强度发展的阶段性要求：在实验室标准条件下，膏

体标准试块单轴抗压强度在不同龄期有???应要求。这确保了充填体在不同阶段能为采空区提供足够支撑。通过优化材料配比和养护条件，可进一步提高膏体早期和后期强度。

5.初凝时间的合理区间：初凝时间在3.0h-4.0h，保证膏体在输送过程中保持良好流动性，到达充填位置后能及时凝固。通过调整水泥品种和外加剂，可精确控制初凝时间。

6.坍落度保留值的意义：2.0h-2.5h坍落度保留值不小于180mm，表明膏体在一定时间内仍能保持较好流动性，满足长距离输送和复杂充填工艺的需求。

二、膏体制备系统：打造高效稳定的“材料工厂”;

（一）充填站的科学布局

1.选址的关键考量：宜建在充填采煤工作面对应的地表较近位置，减少输送距离，降低能耗和管道磨损。同时要符合GB/T10171-2016第5章规定，综合考虑地形、地质、周边环境等因素。在未来矿区规划中，充填站将与其他生产设施更紧密协同，形成高效生产链。

2.集中布置的优势：将研石破碎系统、搅拌系统、输送系统、监控系统等集中布置，符合膏体制备工艺顺序，方便操作和维护。通过智能化集成控制，可实现各系统间无缝衔接，提高生产效率。

（二）破碎系统的精细运作

1.设备构成与协同：由装载机、给料机、破碎机、振动筛、输送机、成品料仓等设备构成。各设备协同工作，;

将矸石破碎至合适粒度。未来破碎机将向智能化、高效

化发展，能根据矸石特性自动调整破碎参数。

2.粒度控制的重要性：确保不大于20mm的矸石进入成品料仓，为后续膏体制备提供合格骨料。通过优化振动筛筛网规格和安装角度，可提高粒度筛选精度。

（三）制浆系统的精准配比

1.设备设施的协同运作：制浆系统主要由搅拌机、给料仓、输送机、称量斗及供水泵、称水斗及管阀等设备构成。原材料按比例投入搅拌机搅拌，一般采用两套设备同时进行，保证连续生产。未来制浆系统将实现全自动化精准配比，减少人为误差。

2.配比搅拌的技术要点：所有材料称重同时进行，称好后迅速投入搅拌机，每次搅拌时间50s。料浆质量百;

分浓度变化范围76%-82%，确定值允许误差控制在

±1.0%以内，物料称重计量允许误差小于1.0%。通过高精度传感器和智能控制系统，可实现配比的实时监测和调整。

（四）监控系统的智能守护

1.多维度监测功能：由控制柜、动力柜、计算机、传感器和摄像头等构成，可实现料位在线