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压铸工艺设计软件介绍
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
软件功能模块解析
02
核心技术支撑体系
03
操作流程标准化设计
04
行业应用场景覆盖
05
选型评估与比较分析
06
未来技术发展方向
01
软件功能模块解析
压铸模拟核心功能
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模拟压铸过程中的金属流动、凝固、冷却等过程。
铸造过程模拟
预测铸件的力学性能、热学性能等，为产品设计和工艺优化提供参考。
铸件性能预测
预测铸件可能出现的缺陷，如气孔、缩孔、缩松、热裂等。
缺陷预测分析
01
03
02
模拟液态金属在模具中的充型过程，评估模具设计和压铸工艺参数的影响。
充型模拟
04
模具结构设计
提供模具结构设计工具，包括模架、型腔、冷却系统、顶出系统等设计。
模具强度校核
对模具进行强度校核，确保模具在压铸过程中能够承受高压和高温的作用。
模具材料选择
根据压铸工艺和铸件材质，为模具选择合适的材料。
模具制造工艺优化
提供模具制造工艺优化建议，提高模具制造精度和使用寿命。
模具设计辅助模块
工艺参数优化工具
压铸工艺参数数据库
包含多种压铸合金、模具材料和压铸机的工艺参数数据。
参数优化算法
采用先进的算法，根据铸件结构、模具结构、压铸机型号等因素，优化压铸工艺参数。
铸件质量预测
根据优化的工艺参数，预测铸件的质量，为生产提供指导。
工艺参数调整建议
根据铸件质量预测结果和生产实际情况，提供工艺参数调整建议，提高生产效率。
02
核心技术支撑体系
采用先进的流体动力学模拟算法，准确模拟金属液在模具内的充型、凝固和冷却过程。
流体动力学模拟算法
精确模拟压铸充型过程
预测铸件可能出现的缺陷，如气孔、缩孔、夹杂等，并优化设计参数以减少或避免这些缺陷。
预测缺陷和优化设计
通过模拟分析，优化压铸工艺参数，如浇注速度、压力等，提高产品质量和生产效率。
流体动力学优化
热力学耦合分析技术
准确模拟压铸过程中金属液、模具和冷却介质的温度变化，实现热力学耦合分析。
精确温度场模拟
预测铸件在不同冷却条件下的凝固过程，优化冷却工艺，减少变形和缺陷。
铸件凝固过程模拟
评估模具在压铸过程中的热负荷情况，为模具设计和优化提供依据。
模具热负荷分析
材料数据库集成方案
新材料开发
基于材料数据库，加速新材料的开发和应用，缩短产品开发周期。
03
根据压铸工艺特点和铸件性能要求，优化材料成分和性能，提高铸件质量。
02
材料性能优化
多种材料数据支持
集成多种常用压铸合金的材料数据库，包括物理性能、化学成分、力学性能等。
01
03
操作流程标准化设计
模型导入与预处理步骤
导入三维几何模型
支持多种主流三维CAD软件，如SolidWorks、CATIA、NX等。
01
几何清理
去除几何模型中的小面、缝隙、尖角等特征，以提高网格划分质量和计算精度。
02
网格划分
根据计算精度和计算资源，选择合适的网格大小和类型，如四面体、六面体等。
03
参数配置与边界条件设定
根据压铸材料类型，设置材料的密度、热导率、比热容等物理参数。
材料参数设置
边界条件设定
压铸工艺参数设置
包括铸型与铸件之间的热交换、铸件内部的热传导、铸件与外部环境之间的热辐射等。
包括压铸温度、压铸压力、压铸速度等，这些参数将直接影响压铸件的质量和性能。
结果可视化与报告生成
结果可视化
通过等温线、温度场、压力场等图形展示压铸过程中的温度、压力分布等物理场。
报告生成
后处理分析
根据计算结果，自动生成压铸工艺报告，包括压铸件的质量、缺陷位置、工艺参数等信息。
可对计算结果进行进一步的分析和处理，如应力、应变、热变形等，为压铸工艺的优化提供更全面的数据支持。
1
2
3
04
行业应用场景覆盖
如发动机支架、轮毂、减震器支架等汽车零部件。
铝合金压铸件
如方向盘骨架、座椅骨架等轻量化汽车部件。
镁合金压铸件
如转向节、曲轴等高强度汽车部件。
铸钢铸铁铸件
汽车零部件压铸应用
3C产品精密铸造支持
手机零部件
如手机壳、中框、按键等精密铸造件。
01
平板电脑零部件
如外壳、屏幕支架等精密铸造件。
02
笔记本电脑零部件
如键盘支架、散热片等精密铸造件。
03
大型工业件开发适配
发电设备部件
如风电机组铸件、核电铸件等新能源部件。
03
如挖掘机斗齿、装载机铲斗等重型部件。
02
工程机械部件
液压传动部件
如泵体、阀体等高压流体传动部件。
01
05
选型评估与比较分析
软件性能评估标准
功能完备性
用户界面
精度和可靠性
兼容性
是否具备压铸工艺设计所需的各种功能模块，如模具设计、浇注系统设计、冷却模拟等。
是否友好、易用，能够降低用户学习成本，提高工作效率。
软件的计算精度和可靠性是否满足企业要求，能否为实际生产提供可靠依据。
软件是否兼容当前主流的数据格式和系统，能否与企
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