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冲压车间操作技能培训体系
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
冲压基础知识
02
设备操作规范
03
工艺流程控制
04
质量控制要求
05
安全生产管理
06
技能考核体系
01
冲压基础知识
车间功能与生产定位
冲压车间是进行金属板材冲压加工的重要场所，具有将原材料加工成所需形状和尺寸的功能。
冲压车间是制造业的重要组成部分，其生产效率和质量直接影响产品的成本和品质，因此是制造企业的关键部门之一。
冲压车间通常根据工艺流程和设备特点进行合理布局，包括设备区、材料区、成品区、质检区等，以确保生产流程的顺畅和高效。
车间功能
生产定位
车间布局
设备分类与技术参数
设备分类
冲压车间常见的设备包括机械冲压机、液压冲压机、高速冲压机等，每种设备都有其特点和适用范围。
技术参数
设备选择
设备的技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块速度、闭合高度等，这些参数决定了设备的加工能力和适用范围。
根据生产纲领、工艺要求和材料特性等因素，合理选择设备类型和参数，以达到最佳的生产效果。
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冲压车间常用的材料包括金属板材、带材和管材等，每种材料都有其独特的物理和化学性能，如强度、硬度、韧性等。
材料特性与选用标准
材料特性
根据产品的使用要求和工艺要求，选择合适的材料标准和牌号，确保材料具有良好的冲压性能和加工性。
选用标准
在进入冲压车间前，需要对材料进行严格的检验和测试，确保其符合生产要求和技术标准。
材料检验
02
设备操作规范
冲压机启动流程
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确保冲压机电源开关处于关闭状态，检查电缆是否完好。
检查电源
检查冲压机润滑油是否充足，按需添加润滑油。
润滑油检查
清理冲压机工作台面上的杂物，确保工作区域内无障碍物。
清理工作台
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02
检查冲压机各部件是否松动或损坏，如有问题及时维修。
检查冲压机各部件
04
模具安装调试要点
模具安装
根据冲压件的要求选择合适的模具，确保模具安装正确、稳固。
01
模具调试
调试模具的行程、闭合高度和冲压力，确保冲压件的质量。
02
模具保护
在使用过程中，随时检查模具的磨损情况，及时更换或修复。
03
模具清理
工作结束后，及时清理模具表面的油污和废料，保持模具的清洁。
04
紧急制动操作程序
在冲压机运行过程中，如发现异常或危险情况，立即采取紧急制动措施。
识别紧急情况
按下紧急制动按钮，切断冲压机电源，使冲压机迅速停止运行。
紧急制动后，立即检查冲压机及周围环境，确认事故原因，及时排除故障。
向相关人员报告事故情况，详细记录事故过程和紧急制动操作情况。
紧急制动操作
事故处理
报警与记录
03
工艺流程控制
冲压前准备，包括材料准备、模具检查和冲压设备调试等。
冲压成型，通过冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形，获得所需形状。
冲裁，利用模具对材料进行分离，得到所需产品。
检验，对成品进行检验，确保产品符合质量标准。
典型冲压工序分解
冲压工序一
冲压工序二
冲压工序三
冲压工序四
压力参数设定规范
根据材料性能、冲压工艺和设备能力等因素综合考虑。
压力参数设定原则
包括理论计算法、经验法和试验法等。
压力参数设定方法
根据冲压效果和产品质量进行适时调整。
压力参数调整
废料排出处理方案
废料处理
采取合理的废料处理措施，如回收利用、焚烧或填埋等。
03
对废料进行分类，包括可回收废料和不可回收废料。
02
废料分类
废料收集
设置废料收集装置，避免废料乱丢乱放，影响工作环境。
01
04
质量控制要求
检查冲压件是否符合图纸要求：包括尺寸、形状、孔位等。
检查冲压件的材质是否符合要求，避免混料使用。
检查冲压件是否有裂纹、毛刺等缺陷。
首件检验合格后方可进行批量生产。
首件检验执行标准
尺寸偏差测量方法
对照图纸和标准样件进行比对，判断偏差情况。
对偏差较大的部位进行多次测量，确保测量结果的准确性。
定期对测量工具进行校准和维护，确保测量精度。
使用卡尺、千分尺等量具测量关键尺寸，并记录数据。
表面缺陷判定准则
识别并区分冲压件表面常见的缺陷类型，如裂纹、毛刺、变形等。
根据缺陷的大小、位置、数量等因素，判断其对产品质量的影响程度。
对照表面缺陷判定标准，确定缺陷是否可接受。
对不可接受的缺陷进行标识、隔离和处理，防止流入下道工序。
05
安全生产管理
机械伤害预防措施
定期检查机械设备
禁止非专业人员操作
设立安全警示标识
使用个人防护装备
确保机械设备处于良好状态，及时更换磨损或松动部件。
在机械设备周围设置明显的安全警示标识，提醒操作人员注意安全。
只允许经过培训和授权的人员操作机械设备，禁止其他人员擅自操作。
如手套、安全鞋、护目镜等，确保操作人员的人身安全。
防护装置使用规范
根据机械设备的特点和操作过程中的危险部位，选择合
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