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贵金属线材触点及载流件一体化成型技术的研究

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《企业研究开发项目立项书》

项目名称:贵金属线材触点及载流件一体化成型技术的研究

二0一七年十二月

一、立项依据

（一）国内外状况、水平和发展趋势

在目前市场竟争日趋激烈的环境下，追求低成本高效率持续创新是当今企业谋生存、求发展的必由之路。近年来国内最低工资标准每年阶梯式上调，加上原材料价格纷纷上涨，无形中给企业增加了大量的人力成本和材料成本，原有的产品在市场的价格竟争力越来越弱,特别是对一些劳动密集型和产品附加值低的企业，极大地增加了企业生存压力,促使不少企业纷纷寻找出路，研究如何实现产品创新、降低成本、转型升级、提升产品竟争力等等。

就载流件加贵金属触点的生产而言，早在上世纪60年代，西方工业发达国家已采用精密焊接技术进行生产,而精密电阻焊更是广泛应用于硅太阳能电池焊接、继电器簧片与触点焊接等方面,这种具有冲压与焊接组合功能的精密电阻焊单机已经广泛应用于生产中。而国内依然采用的是先冲压出载流件再上单一功能的电阻焊机焊接触点，或依旧采用传统的铆接触点的方式生产，照成工序多、需求装配人数多，人力成本高、效率低下、质量不稳定。

（二）项目研究开发目的和意义

本项目遵循国内的高新技术发展战略，为了提升载流件贵金属触点焊接的自动化水平，实现大批量高速生产，节省原材料和贵金属、减少工序、节省人力、尺寸精确、质量稳定的目的。

在当今人力成本不断高企、用工难的背景下，载流件与贵金属线材触点焊接一体化成型技术研发的成功将是有利于企业降低生产成本、提高产品质量、提高企业的竞争力，在当今竞争激烈的市场环境中具有重大意义，能提高企业的经济效益以及提升企业的综合竞争力，保持企业的积极向上的活力。

（三）项目达到的技术水平及市场前景

本项目本着改良生产工艺、减少生产工序的原则，制造一台具有冲压与焊接功能的精密电阻焊单机，将载流件冲压与贵金属触点焊接工序集合在一台单机内完成，省去了后续人工焊接触点的工序和人力，同时冲床冲压的速度也比人工焊接快4~5倍，并且避免了人为失误导致的不良品,并能有效的节省原材料和贵金属，实现大批量高速生产，从而降低产品的制造成本。因此，结合目前的市场竟争环境，新的生产工艺实现必将为企业的竞争力带来提升。

二、研究开发内容和目标

(一)项目主要内容及关键技术

本项目是根据当前针对五金载流体的生产过程中，起到优化流程，并提高产品质量的目的。本项目是将五金载流件冲压成型工序和接触点铆接工序相结合，研发一台具有组合功能的精密电阻焊单机，除了能完成焊接工序本身外，还包括原材料带材送进、冲压、贵金属线材送进、剪切及焊后处理工序，研发相适配的五金模具安装于机台上，完成原材料的剪切、成型和焊接触点的一体化。通过此项研发能将贵金属线材与载流体的成型进行整合，将过去分开的两个生产方式整合在一台设备里面完成，这样节约了人工成本，过程损耗，以及保证产品质量，并且对生产过程的控制会更有针对性。

该精密电阻焊单机按功能分可分为冲床功能部分和焊接功能部分：

1.冲床功能部分包含带料自动送进系统、带料定位系统、冲压系统以及带来送进检测系统，采用一台伺服马达驱动，通过链传动机构和齿轮传动机构传递动力，运用多种凸轮机构控制各部件之动作时间节点，实现高同步性和高动作精度，同时也让机台电控变得简单易行。

2、焊接功能部分设有两组独立的功能模块，可在一个冲程焊接两颗银钉。每个功能模块包含贵金属线材送进系统、校直系统、剪切与推送系统和放电焊接系统，由一台伺服马达驱动，完成线材自动送进、校直、切断并推送至焊接位放电焊接。采用齿轮机构传动，运用多种凸轮机构控制各部件之动作时间节点，实现高同步性和高动作精度。

（二）技术创新点

1、冲床功能部分包含自动送料、定位、冲压和送料检测系统，采用伺服马达驱动，通过链和齿轮进行传动，以及多重凸轮实现阶段控制的时间精度，尽可能减少了电子组件，实现控制的最简单化；

2、焊接功能部分采用两组独立的功能模块，每组都设计有贵金属线材送进系统、校直系统、剪切与推送系统和放电焊接系统，实现控制动作的独立性，并且可以同时尽量两个独立的工作互不干扰。

3、本项目根据产品特点和需要设计将五金载流件冲压成型工序和接触点铆接工序相结合，研发出了具有组合功能的精密电阻焊单机。

（三）主要经济指标

采用此项目方案后：

工序减少1道(由2个工序数缩减至1个工序数)；

工人数量减少3人(由原来1人冲五金件、3人焊接/铆钉缩减至1人冲五金件和焊接触点)；

装配效率提升500%（由原来20个/分钟提升至100个/分钟);

4、以我司人工费USD2.37/小时计算，如按每年订单量500万个算，则仅人工费每年可节省500万/20/60*（2.37*7.76/1.28）=5.