2025年动态冲击测试分析与研究报告.doc

一、试验目的

1、观测分析低碳钢材料在常温冲击下的破坏状况和断口形貌。２、测定低碳钢材料的冲击韧度?ｋ值。3、理解冲击试验措施。

二、试验设备

液晶全自动金属摆锤冲击试验机，游标卡尺。

三、试验材料

本试验采用ｇｂ／t229?1９94原则规定的10ｍm?１０ｍｍ？５５mｍu形缺口或v形缺口试件。

四、试验环节及注意事项

1、测量试件缺口处尺寸,测三次，取平均值，计算出横截面面积。

２、检查回零误差和能量损失:正式试验开始前在支座上不放试件的状况下“空打”一次:

（1）取摆:按“取摆”键，摆锤逆时针转动;(2）退销：按“退销”键,保险销退销;

（３）冲击：按“冲击”键,挂/脱摆机构动作,摆锤靠自重绕轴开始进行冲击；(4）放摆:按“放摆”键，保险销自动退销,当摆锤转至靠近垂直位置时便自动停摆；(５)清零：按“清零”键，使摆锤角度值复位为零。注意：必须在摆锤处在垂直静止状态时方可执行此动作。

第一次“空打”后显示屏上显示的空打冲击吸取功n1即为回零误差，此值经校正后应不不小于此摆锤标称能量值的0．1％。

3、正式试验:按“取摆”键,摆锤逆时针转动上扬,触动限位开关后由挂摆机构挂住,保险销弹出,此时可在支座上放置试件(注意试件缺口对中并位于受拉边）。然后次序执行以上“取摆”、“退销”、“冲击”、“放摆”动作。显示屏上将显示该试件的冲击吸取功和对应的冲击韧度。

４、摆锤抬起后，严禁在摆锤摆动范围内站立、行走和放置障碍物。

1

?n6?n1?,此值应不不小于此摆锤标称能量值的1０

五、试验数据记录及成果处理篇二:冲击试验汇报

冲击试验汇报

一.试验目的

掌握常温下金属冲击试验措施；

理解冲击试验机构造、工作原理及对的使用措施。

二.试验设备

jbw-30０冲击试验机及20#钢试样和

40cr试样。

三．试验原理：

冲击试验是根据许多机器零件在

工作时受到冲击载荷作用提出来的。冲

击载荷是动载荷，它在短时间内产生较

大的力,在这种状况下往往对材料的组

织缺陷反应更敏感。在冲击试验中,我们认为材料存在截面突变、即缺口，冲击动能在零件内的分布是不均匀的，在缺口处单位体积内将吸取较多的能量,从而使该处的应力、应变值增大。因此,ak或aｋ值都是代表材料缺口敏感度。冲击载荷与静拉伸的重要区别在于加载速度不一样。拉伸速度一般在１０－4~1０-2mm/s,而冲击速度为102~1０4mm/ｓ,静载荷作用于构件，一般不考虑惯性力的影响,而冲击载荷作用下惯性的作用不可忽视。

四﹑试样的制备

若冲击试样的类型和尺寸不一样，则得出的试验成果不能直接比较和换算。本次试验采用ｕ型缺口冲击试样。其尺寸

及偏差应根据ｇb/t２29-１9９４规定，见图1-2。加工缺口试样时，应严格控制其形状﹑尺寸精度以及表面粗糙度。试样缺口底部应光滑﹑无与缺口轴线平行的明显划痕。

五﹑试验原理

冲击试验运用的是能量守恒原理,即冲击试样消耗的能量是摆锤试验前后的势能差。试验时,把试样放在图1-2的b处，将摆锤举至高度为h的ａ处自由落下,冲断试样即可。

摆锤在ａ处所具有的势能为:

e＝gｈ=ｇl（1－ｃosα)（1-1)冲断试样后，摆锤在c处所具有的势能为：

e1＝ｇh=gl(1-cosβ)。(１－2)

势能之差e-ｅ1,即为冲断试样所消耗的冲击功ak:ａk=e-e1=gｌ(ｃosβ－cosα)(１-3)式中，g为摆锤重力（ｎ);l为摆长（摆轴到摆锤重心的距离)（mm）;α为冲断试样前摆锤扬起的最大角度;β为冲断试样后摆锤扬起的最大角度。

图1-3冲击试验原理图

六﹑试验环节

测量试样的几何尺寸及缺口处的横截面尺寸。

根据估计材料冲击韧性来选择试验机的摆锤和表盘。

安装试样。。

进行试验。将摆锤举起到高度为h处并锁住，然后释放摆锤,冲断试样后,待摆锤扬起到最大高度，再回落时，立即刹车，使摆锤停住。

登记表盘上所示的冲击功aku值.取下试样，观测断口。试验完毕,将试验机复原。

冲击试验要尤其注意人身的安全。

七﹑试验成果处理

计算冲击韧性值αkｕ.

akｕ

s0αｋu=（j/cm2)(1－４）

式中,aku为ｕ型缺口试样的冲击吸取功(j);s0为试样缺口处断面面积（ｃm2)。

冲击韧性值αku是反应材料抵御冲击载荷的综合性能指标，它伴随试样的绝对尺寸﹑缺口形状﹑试验温度等的变化而不一样。

比较分析两种材料的抵御冲击时所吸取的功。观测破坏断口形貌特性。