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复合材料电池箱体RTM成型工艺参数优化：孔隙缺陷形成机理与控制策略研究

目录

内容简述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2

1.1研究背景．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3

1.2目的和意义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4

1.3文献综述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4

复合材料电池箱体RTM成型技术概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6

2.1RTM成型技术简介．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7

2.2复合材料电池箱体的应用现状．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8

孔隙缺陷形成机理分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11

3.1孔隙缺陷的定义与分类．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12

3.2孔隙缺陷产生的原因．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13

3.3孔隙缺陷的影响因素．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15

RTM成型工艺参数优化策略．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16

4.1工艺参数的重要性．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17

4.2压缩模压力的优化．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19

4.3预浸料铺层密度的优化．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20

4.4填充气体的压力与流量优化．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21

实验设计与结果分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23

5.1实验方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24

5.2数据处理与统计分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25

结果讨论与结论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26

6.1影响孔隙缺陷的因素讨论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27

6.2成型工艺参数对孔隙缺陷的影响．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28

6.3工艺参数优化的效果验证．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30

局限性和未来展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31

1.内容简述

复合材料电池箱体RTM（树脂传递模塑）成型工艺因其高效、自动化程度高及轻量化等优点，在新能源汽车及储能领域应用广泛。然而RTM工艺过程中常出现孔隙缺陷，直接影响电池箱体的力学性能、电化学稳定性和安全性。本研究旨在系统探讨复合材料电池箱体RTM成型工艺参数对孔隙缺陷形成的影响机理，并提出有效的控制策略，以提升产品质量和生产效率。

研究内容主要包括以下几个方面：

工艺参数对孔隙缺陷的影响分析

通过正交试验设计，系统研究树脂粘度、注射压力、保压时间、预热温度等关键工艺参数对孔隙率、孔隙尺寸及分布的影响规律。利用有限元模拟与实验验证相结合的方法，揭示各参数对孔隙形成的内在机制。

孔隙缺陷形成机理研究

结合扫描电镜（SEM）观察与流场分析，探究孔隙缺陷的形成机制，包括树脂流动不稳定性、气体卷入、溶剂挥发及固化反应等因素的综合作用。通过建立数学模型，量化各因素的影响权重。

控制策略优化

基于多目标优化算法（如遗传算法或粒子群算法），结合实验数据与模拟结果，提出工艺参数的优化组合方案，以最小化孔隙率并保证成型效率。设计工艺参数优化表，如下所示：

工艺参数

优化目标

推荐范围

树脂粘度（Pa·s）

降低孔隙率

0.8–1.2

注射压力（MPa）

均匀填充

10–15

保压时间（s）

防止卷气

30–45

预热温度（℃）

促进固化

80–120

实验验证与效果评估

通过搭建RTM实验平台，验证优化后的工艺参数对孔隙缺陷的控制效果。通过力学测试（如拉伸强度、冲击韧性）和电化学测试（如循环寿命、容量保持率），评估优化工艺对电池箱体综合性能的提升。

本研究成果将为复合材料电池箱体的高效、高质量生产提供理论依据和技术支撑，推动RTM工艺在新