盐酸、液碱储罐卸车安全操作规程.docx

盐酸、液碱储罐卸车安全操作规程

一、适用范围

本规程适用于公司内盐酸、液碱储罐的卸车进料作业。

二、作业前准备

人员资质与防护

作业人员必须经过专业培训，取得相关资质证书，熟悉盐酸、液碱的性质、危害及应急处理方法。

正确穿戴个人防护用品，包括耐酸碱工作服、防护手套、防护眼镜、安全帽、防护鞋等。

储罐检查

检查储罐外观有无破损、变形、泄漏等情况，确保罐体完整性良好。

确认储罐的液位计、压力表、温度计等安全附件齐全且处于正常工作状态。记录储罐的初始液位、压力、温度等参数。

检查储罐的呼吸阀、安全阀等是否畅通，有无堵塞现象，确保其在规定压力范围内正常工作。

管道与阀门检查

检查卸车管道、连接软管是否完好无损，无老化、破裂、泄漏等问题。管道的固定装置应牢固可靠。

检查各阀门的开闭状态是否正确，阀门应灵活好用，无卡涩现象。确保进料管道上的紧急切断阀处于关闭状态。

车辆检查

检查运输车辆的资质是否齐全，包括危险化学品运输许可证、车辆行驶证等。

确认车辆的罐体外观无损坏，阀门、管道连接部位无泄漏。检查车辆的接地装置是否完好有效。

核对车辆所装载的盐酸或液碱的品种、数量、质量等是否与送货单一致。

三、卸车进料操作

连接卸车装置

将卸车软管与运输车辆的出料口和储罐的进料口进行可靠连接，确保连接紧密，无松动、泄漏。连接完成后，对连接部位进行再次检查确认。

连接好车辆的静电接地线，使车辆与地面良好接地，防止静电积聚引发事故。

开启阀门

缓慢开启运输车辆出料阀门，先微开，观察连接部位有无泄漏现象。确认无泄漏后，再逐渐开大阀门。

缓慢开启储罐进料管道上的阀门，控制进料流量，避免流量过大引发安全事故。

控制进料参数

盐酸进料

控制进料流速不超过3m/s，防止流速过快产生静电。

密切关注储罐液位变化，液位不得超过储罐容积的85%。当液位接近报警值时，应减小进料流量，准备停止进料。

进料过程中，储罐内的压力应保持在正常范围内，一般不超过0.05MPa。若压力异常升高，应立即停止进料，检查原因并排除故障。

液碱进料

控制进料流速不超过2.5m/s。

液位同样不得超过储罐容积的85%。临近报警液位时，减小进料速度。

液碱进料时，储罐内压力一般不超过0.03MPa。若压力异常，及时处理。

监控与巡检

卸车进料过程中，作业人员不得离开现场，应密切观察储罐液位、压力、温度等参数的变化，以及管道、阀门、连接部位有无泄漏等情况。

每隔15分钟对卸车装置、储罐及周边环境进行一次巡检，重点检查连接部位的密封情况、阀门的工作状态、车辆的稳定性等。如发现异常，应立即停止进料，并采取相应的应急措施。

四、卸车结束操作

关闭阀门

当储罐液位达到规定要求或车辆物料卸完后，先关闭运输车辆的出料阀门。

然后关闭储罐进料管道上的阀门，关闭顺序为先关闭靠近储罐的阀门，再关闭靠近车辆的阀门。

拆除连接装置

拆除静电接地线，妥善保管。

缓慢拆除卸车软管，拆除过程中要注意防止残留物料泄漏。拆除后，将卸车软管清洗干净，妥善存放。

清理现场

清理卸车作业区域，将洒落的盐酸、液碱等物料进行妥善处理，防止对环境造成污染。

检查工具、设备是否齐全完好，放回原位。

记录数据

准确记录卸车进料的时间、物料品种、数量、储罐的最终液位、压力、温度等参数。

五、应急处理

泄漏应急处理

若发生盐酸或液碱泄漏，作业人员应立即停止卸车作业，迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。

应急处理人员应穿戴好防护服、防护面具等，尽可能切断泄漏源。对于盐酸泄漏，可用砂土、干燥石灰或苏打灰混合，然后收集运至废物处理场所处置；对于液碱泄漏，可用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。

若泄漏量较大，应启动公司的应急预案，通知相关部门进行处理。

人员灼伤应急处理

若作业人员不慎接触到盐酸或液碱，导致皮肤灼伤，应立即脱去被污染的衣物，用大量流动清水冲洗至少15分钟。然后及时就医治疗。

若眼睛接触到盐酸或液碱，应立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟，并迅速就医。

六、安全注意事项

严禁在卸车进料过程中进行动火、检修等其他危险作业。

严禁在雷雨天气进行盐酸、液碱卸车作业。

作业现场应配备足够数量的消防器材和应急救援物资，如灭火器、消防沙、急救药品等。

定期对卸车设备、管道、阀门等进行维护保养和检测，确保其处于良好的运行状态。

加强对作业人员的安全教育培训，提高其安全意识和应急处理能力。