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6S管理要求与标准

一、整理（SEIRI）

（一）工作区域整理

工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等物品，需每周至少进行一次全面检查。对于一周内未使用且后续两周内无使用计划的物品，判定为暂时无用，应及时从工作台移除；对于超过一个月未使用且无明确使用规划的物品，直接认定为无用物品，予以清理。严禁在工作台上随意堆积非必要物品，确保工作台面仅保留当下工作所需物品，提升操作便捷性。

生产线上只能放置正在加工的产品、当前生产任务必需的生产工具，以及与正在执行的生产流程紧密相关的物品。每小时对生产线进行巡查，一旦发现多余物品或掉落的零件，立即清理。生产线旁应设置专门的暂存区域，用于临时存放即将投入生产的物料，该区域物料存放量不得超过1小时的生产用量，保证生产线流畅运行，杜绝因物品杂乱导致生产停滞或误操作。

地面严禁直接放置成品、零件以及掉落的零部件。在生产区域内，每隔[X]平方米设置一个专门的零件放置区，用黄色实线框出，并标注“零件放置区”字样；在靠近出货口位置，设置成品暂存区，用绿色实线框出，明确标识“成品暂存区”。每天下班前，安排专人检查地面，确保无物品遗留，保持地面整洁，减少因物品放置不当引发的人员绊倒、物料损坏等安全隐患。

不良品放置区应设置在光线充足、易于观察的位置，面积根据工厂不良品产生量合理规划，最小不得低于[X]平方米。使用红色实线框出区域，并悬挂醒目的“不良品放置区”标识牌。不良品进入该区域时，需详细记录不良品名称、型号、数量、产生原因、发现时间等信息，每半天对不良品进行一次汇总统计，以便后续分析改进。

采用不同颜色的地面标线和标识牌将不同作业功能区域清晰区分开来。例如，装配区用蓝色标线，加工区用黄色标线，检验区用绿色标线。在每个区域入口处，设置标识牌，标明区域名称、主要作业内容、操作规范等信息，便于员工快速识别和操作，提高生产效率。

（二）物料管理

每月初对仓库及生产现场的物料进行全面盘点。依据过往三个月的生产计划执行数据和物料使用频率，将物料划分为常用物料（每周使用量占总物料使用量的[X]%以上）、备用物料（每月使用量占总物料使用量的[X]%-[X]%）和长期不用物料（连续三个月未使用）。

长期不用物料在盘点结束后一周内清理出生产区域。对于有一定价值但工厂不再使用的物料，可通过二手市场转让；对于已损坏、无利用价值的物料，办理报废手续；对于后续可能使用的备用物料，妥善存放于仓库的指定区域，该区域应做好防潮、防尘、防锈等防护措施，并使用标识牌标注物料名称、型号、入库时间、预计使用时间等信息。

建立物料库存监控系统，设定常用物料的最低库存预警线（为过去一个月平均使用量的[X]%）和最高库存控制线（为过去一个月平均使用量的[X]%）。每周对物料库存进行分析，当库存低于预警线时，及时采购补充；当库存高于控制线时，暂停采购，并调整生产计划，优先消耗库存，避免因库存过多占用大量资金和空间，同时防止因缺货影响生产进度。

（三）文件资料整理

每季度对办公区域及生产现场涉及的各类文件、资料、图纸等进行分类整理。将操作规程文件、工艺图纸、质量记录文件等分别存放于不同的文件夹或文件柜中。在文件夹或文件柜表面，使用标签注明文件类别、编号范围等关键信息，方便快速查找。

建立电子和纸质双文件目录和索引。电子目录存储在共享文件夹中，方便员工通过电脑查询；纸质目录张贴在文件柜侧面，便于现场快速定位。每份文件的存放位置在目录中详细记录，包括文件柜编号、层数、文件夹名称等。使用文件柜、文件夹等工具妥善存放文件，文件夹采用不同颜色区分不同类别文件，如操作规程文件用蓝色文件夹，工艺图纸用黄色文件夹。

每月末对文件资料进行审查，清理过期、作废的文件资料。对于过期文件，若仍有参考价值，可扫描存档后将纸质文件销毁；对于作废文件，直接销毁处理，并在文件目录中删除相关记录。对于重要文件，除在本地妥善保存外，还需定期备份至外部存储设备和云端服务器，确保文件的安全性和完整性。

二、整顿（SEITON）

（一）物品定位与标识

消耗品、工具、治具、计测器等物品应在指定标志场所按水平直角方式整齐放置。每个物品都应有明确的定位标签，标签上注明物品名称、规格、所属部门等信息。定位标签采用不干胶材质，尺寸为长[X]厘米、宽[X]厘米，粘贴在物品表面显眼且不易磨损的位置。

台车、棚车、推车、铲车等运输工具应在指定标志场所水平直角停放。在停放区域地面上，用白色油漆绘制车辆轮廓线，车辆停放时需完全停放在轮廓线内。同时，在停放区域旁边设置标识牌，注明车辆使用注意事项、责任人等信息。

零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置，并按照类别、型号、规格等进行分类存放。在存放区域设置货架，货架每层标注零件类别、型号范围等信