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钛合金交织结构受控电弧增材制造：工艺、组织与性能的协同研究

一、绪论

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，材料与制造技术的创新一直是推动产业进步的核心动力。钛合金，以其卓越的比强度、良好的耐腐蚀性和优异的高温性能，在航空航天、生物医学、汽车制造等众多领域展现出了无可替代的应用价值。在航空航天领域，飞行器需要在极端的环境下承受巨大的气动载荷和热载荷，钛合金的低密度特性能够显著降低飞行器的重量，进而提高其有效载荷和燃油效率，其高强度和良好的耐热抗疲劳能力则确保了飞行器在高速飞行时结构的稳定性和完整性。例如，在飞机发动机的关键部件制造中，钛合金被广泛应用于风扇盘、压气机盘、叶片等部位，能够有效提升发动机的性能和可靠性。在生物医学领域，钛合金因其出色的生物相容性，成为制造人工关节、牙科植入物等医疗器械的理想材料，其表面可以形成一层致密的氧化膜，阻挡金属离子的释放，显著减少对人体的潜在毒性反应，促进骨细胞的增长并与骨组织直接结合，实现“骨整合”现象，为患者提供了更安全、更可靠的治疗方案。

然而，传统的钛合金加工方法，如铸造和锻造，存在着诸多局限性。铸造过程中容易出现气孔、缩松等缺陷，影响零件的力学性能和可靠性；锻造则需要大型模具和昂贵的设备，加工周期长，成本高，且对于复杂形状零件的制造能力有限。随着制造业对零部件性能和结构复杂性要求的不断提高，传统加工方法已难以满足需求，迫切需要一种新型的制造技术来突破这些瓶颈。

增材制造技术，作为一种“自下而上”的材料累加制造方法，近年来在制造业中引起了广泛关注。它以数字模型文件为基础，通过软件与数控系统将专用材料按照特定方式逐层堆积，直接制造出实体物品。这种制造方式无需传统的刀具和夹具，能够实现复杂结构零件的“自由制造”，大大减少了加工工序和加工周期，尤其适用于个性化定制和小批量生产。在众多增材制造技术中，电弧增材制造（WireArcAdditiveManufacturing，WAAM）技术凭借其独特的优势脱颖而出。

电弧增材制造技术以电弧为热源，将金属丝材熔化并逐层堆积，实现零件的快速制造。与其他增材制造技术相比，它具有沉积效率高、材料利用率高、设备成本低等显著优点。其沉积效率比激光增材制造技术高出数倍甚至数十倍，能够大大缩短制造周期；材料利用率可高达90%以上，有效降低了生产成本；设备成本相对较低，仅为激光增材制造设备的几分之一甚至更低，使得更多企业能够有能力采用这项技术。此外，电弧增材制造技术在制造大型金属构件方面具有得天独厚的优势，能够制造出尺寸不受限制的大型零件，这是其他增材制造技术难以企及的。

在实际应用中，为了满足不同工程需求，钛合金结构往往需要具备特殊的性能和复杂的形状，交织结构便是其中一种具有特殊性能的结构形式。钛合金交织结构通过独特的几何设计，使其在轻量化的同时，能够显著提高结构的强度、刚度和抗疲劳性能。这种结构在航空航天领域的飞行器机翼、机身结构以及生物医学领域的植入式医疗器械等方面具有广阔的应用前景。例如，在飞行器机翼结构中采用钛合金交织结构，可以在减轻机翼重量的同时，提高其承载能力和抗疲劳性能，从而提升飞行器的整体性能和安全性；在植入式医疗器械中，交织结构能够更好地与人体组织融合，减少对周围组织的应力集中，提高医疗器械的使用寿命和患者的舒适度。

然而，目前针对钛合金交织结构的受控电弧增材制造研究仍处于起步阶段，存在诸多亟待解决的问题。由于电弧增材制造过程中涉及到复杂的物理现象，如电弧的稳定性、熔池的流动与凝固、热应力的产生与分布等，这些因素相互耦合，使得钛合金交织结构的成形精度和质量难以有效控制。在制造过程中，容易出现熔道不均匀、层间结合不良、残余应力过大等缺陷，严重影响零件的性能和可靠性。此外，由于缺乏对钛合金交织结构在电弧增材制造过程中的成形机理和质量控制方法的深入研究，导致工艺参数的选择主要依赖于经验，缺乏科学的理论指导，难以实现高质量、高效率的制造。

综上所述，开展钛合金交织结构受控电弧增材制造试验研究具有重要的理论意义和实际应用价值。从理论层面来看，深入研究钛合金交织结构在电弧增材制造过程中的成形机理和质量控制方法，有助于揭示电弧增材制造过程中的复杂物理现象和内在规律，丰富和完善增材制造理论体系，为该技术的进一步发展提供坚实的理论基础。从实际应用角度出发，通过对工艺参数的优化和质量控制方法的研究，能够有效提高钛合金交织结构的成形精度和质量，降低生产成本，缩短制造周期，推动电弧增材制造技术在航空航天、生物医学、汽车制造等领域的广泛应用，促进相关产业的技术升级和创新发展。

1.2国内外研究现状

1.2.1增材制造技术概述

增材制造（AdditiveManufacturing，AM），常被通俗地称为3D打印，是一种将计算机辅助设计、材