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第1篇
一、概述
无尘车间是指在特定环境下，通过有效的空气过滤和净化措施，将车间内的尘埃、细菌等污染物控制在极低水平，以满足高洁净度生产要求的车间。无尘车间广泛应用于电子、精密仪器、生物医药、食品等行业。为确保无尘车间的有效运行，特制定本方案设计规范。
二、设计原则
1.符合国家标准和行业标准，确保设计方案的合理性和可靠性。
2.考虑到生产流程、设备布局、人员流动等因素，确保无尘车间的高效运行。
3.优先选用节能、环保、安全的技术和材料。
4.优化空间布局，提高空间利用率。
5.注重无尘车间的可维护性和可扩展性。
三、无尘车间分类
根据洁净度要求，无尘车间可分为以下几类：
1.G1级：相当于100级，适用于超净室、洁净室等高洁净度要求场所。
2.G2级：相当于1000级，适用于精密仪器、半导体、生物医药等行业。
3.G3级：相当于10000级，适用于一般电子产品、精密仪器等行业。
4.G4级：相当于100000级，适用于食品、化妆品等行业。
四、无尘车间设计方案
1.空气处理系统
（1）空气过滤：采用高效过滤器（HEPA）进行空气过滤，确保车间内空气洁净度。
（2）新风量：根据车间面积、人员密度和生产工艺要求，合理确定新风量。
（3）空气循环：采用全空气系统或局部排风系统，确保车间内空气流动。
2.防尘措施
（1）地面：采用防静电、耐磨、易清洁的地坪材料，如防静电地板、环氧树脂地坪等。
（2）墙面：采用防静电、耐磨、易清洁的墙面材料，如防静电墙面涂料、不锈钢板等。
（3）门窗：采用密封性好的门窗，如密封条、防尘帘等。
3.设备布局
（1）生产线：根据生产工艺要求，合理布置生产线，确保生产流程顺畅。
（2）设备：选用符合洁净度要求的设备，如防尘设备、无菌设备等。
（3）通道：设置足够的人流、物流通道，方便人员、物料流动。
4.电气系统
（1）照明：采用防尘、防振、防潮的照明设备，如LED灯具。
（2）电源：采用符合洁净度要求的电源设备，如防尘插座、防尘开关等。
（3）接地：确保车间内设备、设施接地良好，防止静电积聚。
5.人员管理
（1）培训：对员工进行无尘车间操作、维护等方面的培训。
（2）着装：要求员工穿着防尘服、防静电鞋等防护用品。
（3）卫生：保持车间内卫生，定期进行清洁和消毒。
五、无尘车间验收标准
1.空气洁净度：达到设计要求的洁净度级别。
2.防尘措施：地面、墙面、门窗等防尘措施符合要求。
3.设备布局：生产线、设备、通道等布局合理，满足生产需求。
4.电气系统：照明、电源、接地等符合洁净度要求。
5.人员管理：员工培训、着装、卫生等符合无尘车间要求。
六、无尘车间维护与管理
1.定期检查设备、设施，确保其正常运行。
2.定期清洁、消毒车间内环境，保持车间内卫生。
3.定期对空气洁净度进行检测，确保车间内空气质量。
4.定期对员工进行培训，提高无尘车间操作和维护水平。
5.建立健全无尘车间管理制度，确保无尘车间高效运行。
本规范为无尘车间方案设计的基本要求，具体设计可根据实际情况进行调整。在无尘车间建设过程中，应严格遵循本规范，确保无尘车间的高洁净度、高效运行。
（注：本规范仅供参考，具体设计需根据相关国家标准、行业标准及实际情况进行调整。）
第2篇
一、概述
无尘车间是指通过特定的工艺和设备，对生产环境进行严格净化，使车间内的尘埃、微生物等有害物质浓度控制在极低水平的生产场所。无尘车间广泛应用于电子、精密仪器、生物医药等行业。本规范旨在指导无尘车间方案的设计，确保车间达到预期的无尘效果，保障生产安全和产品质量。
二、设计原则
1.符合国家标准和行业标准：无尘车间设计应遵循我国相关法律法规、国家标准和行业标准，确保设计方案的合法性和可行性。
2.安全可靠：无尘车间设计应充分考虑生产安全，确保车间内人员和设备的安全。
3.经济合理：在满足无尘要求的前提下，合理配置设备，降低投资成本。
4.可操作性强：无尘车间设计应便于操作和维护，提高生产效率。
5.环保节能：无尘车间设计应注重环保，降低能耗，实现可持续发展。
三、设计内容
1.无尘级别划分
根据尘埃浓度，无尘车间可分为以下级别：
（1）100级：尘埃浓度≤0.35μm/立方英尺。
（2）1000级：尘埃浓度≤3.5μm/立方英尺。
（3）10000级：尘埃浓度≤35μm/立方英尺。
（4）100000级：尘埃浓度≤350μm/立方英尺。
2.车间布局
（1）根据生产工艺要求，合理划分生产区域、辅助区域和洁净区域。
（2）洁净区域应设置在车间内气流方向的上游，避免尘埃进入。
（3）辅助区域包括设备间、休息室、更衣室等，应设置在洁净区域之外。
（4）生产区域应设置在车间内气流方向的下游，避免尘埃污染。
3.
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