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齿轮技术：机械世界的核心动力

齿轮的基本概念齿轮传动是指通过啮合的齿轮将运动和动力从一个轴传递到另一个轴的机械传动方式。根据轴的位置关系，齿轮传动可分为：平行轴传动（如圆柱齿轮传动）相交轴传动（如锥齿轮传动）交错轴传动（如蜗杆蜗轮传动）齿轮的作用齿轮在机械系统中主要有以下作用：传递动力和运动改变转速和转向变换转矩改变运动方式（如将旋转运动变为直线运动）齿轮传动的优点传动比准确稳定，不随时间变化传动效率高，一般可达96-99%结构紧凑，传动功率大工作可靠，使用寿命长适用于高速、重载工况

齿轮传动的原理齿轮传动的基本原理齿轮传动基于啮合原理，即两个齿轮的齿廓曲线满足啮合条件时，可以实现平稳传动。常见的齿廓形状是渐开线，其特点是能保证传动比恒定。在齿轮传动过程中，由于存在滑动摩擦，会产生一定的动力损失。齿轮传动的效率受到多种因素的影响：齿轮的材料和加工精度润滑条件和润滑方式齿轮的运行速度和负载齿形设计和表面处理支承轴承的类型和质量在良好的设计和润滑条件下，单级齿轮传动的效率可达98%以上，这是其被广泛应用的重要原因之一。常用齿轮类型直齿圆柱齿轮：结构简单，制造容易，适用于低速场合，但噪音较大。斜齿圆柱齿轮：啮合平稳，承载能力大，噪音小，但会产生轴向力，需要特殊的轴承支撑。

齿轮设计的基本参数模数(m)模数是齿轮设计中最基本的参数，定义为齿轮分度圆直径与齿数的比值：m=d/z。模数越大，齿轮越粗壮，承载能力越强，但体积也越大。标准模数系列为：0.3,0.4,0.5,0.6,0.8,1,1.25,1.5,2,2.5,3,4,5,6,8,10,12,16,20,25,32,40,50。齿数(z)齿数直接影响齿轮的传动比和几何尺寸。齿数过少会导致根切现象，影响齿轮强度；齿数过多则会增加加工难度和成本。对于标准直齿圆柱齿轮，最小齿数通常不小于17，以避免发生明显的根切。螺旋角(β)螺旋角是斜齿齿轮的特有参数，表示齿线与齿轮轴线的夹角。螺旋角越大，啮合平稳性越好，但轴向力也越大。通常斜齿圆柱齿轮的螺旋角取值在8°~20°之间，重载齿轮可取25°~30°。压力角(α)压力角是齿廓公法线与运动方向的夹角，影响齿轮的传动性能和强度。压力角越大，齿根越粗壮，承载能力越强，但啮合条件变差。标准压力角通常为20°，特殊情况下也使用15°或25°。

齿轮材料与性能常见齿轮材料齿轮材料的选择直接影响其承载能力、使用寿命和制造成本。根据工作条件和要求，常用的齿轮材料包括：材料类型主要特点适用场合碳钢价格低，易加工，强度中等低速、轻载荷场合合金钢强度高，韧性好，耐磨性强中高速、重载荷场合铸铁减震性好，自润滑性好，成本低低速、低噪音要求场合铜合金耐蚀性好，噪音低，自润滑性好化工、食品机械，无润滑条件非金属材料重量轻，噪音低，无需润滑小负荷、高速、低噪音场合材料性能对齿轮强度的影响齿轮材料的机械性能直接决定了齿轮的工作能力：硬度：影响齿面接触强度和耐磨性，表面硬度HRC45以上的齿轮接触强度显著提高疲劳强度：决定齿轮在交变载荷下的长期工作能力冲击韧性：影响齿轮承受冲击载荷的能力，对于变载工况尤为重要弹性模量：影响齿轮的弹性变形，进而影响啮合精度

齿轮传动的失效形式弯曲疲劳断裂齿根处受到交变应力作用，长期工作后产生疲劳裂纹，导致齿断裂。这是齿轮最危险的失效形式，可能导致整个传动系统的瘫痪。预防措施：增大模数、选用高强度材料、增加齿宽、采用合适的热处理、提高齿根表面质量、减少应力集中。接触疲劳点蚀齿面在高接触应力下，表面材料发生疲劳脱落，形成小坑。点蚀会逐渐扩大，破坏齿形精度，增加振动和噪声。预防措施：提高材料硬度、改善润滑条件、提高齿面加工精度、采用表面强化技术（如渗碳、氮化）、合理选择齿轮参数。磨损在有磨料颗粒或润滑不良情况下，齿面材料被机械磨损。磨损会改变齿形，增大齿侧间隙，降低传动精度。预防措施：提高材料硬度、改善润滑条件、防止杂质进入、适当选择配对材料以减少磨损。胶合高温高压下齿面金属发生微熔接，齿面金属被撕裂，形成严重损伤。多发生在高速重载或润滑不良的情况。预防措施：选用抗胶合性能好的材料，改善润滑条件，控制工作温度，提高表面光洁度，采用极压添加剂润滑油。

齿轮强度计算接触强度计算齿轮的接触强度计算基于赫兹接触理论，主要用于防止齿面点蚀失效。对于圆柱齿轮，接触应力计算公式为：其中：σH-接触应力(MPa)ZE-弹性系数ZH-区域系数Zε-重合度系数Zβ-螺旋角系数Ft-切向力(N)d1-小齿轮分度圆直径(mm)b-齿宽(mm)u-传动比β-螺旋角接触强度条件：σH≤[σH]，其中[σH]为许用接触应力。弯曲强度计算弯曲强度计算主要用于防止齿根断裂。对于圆柱齿轮，弯曲应力