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普通车工（初级）岗位面试问题及答案

普通车床中，三爪卡盘和四爪卡盘的主要区别及适用场景是什么？

答案：三爪卡盘能自动定心，装夹方便迅速，但定心精度不高，适用于装夹圆形、正三角形、正六边形等形状规则且对定心精度要求不太高的工件；四爪卡盘的四个卡爪可单独调整，不能自动定心，装夹时需找正，但其夹紧力大，适用于装夹形状不规则、偏心或对定心精度要求较高的工件。

车削加工时，切削用量三要素是什么？它们对加工有何影响？

答案：切削用量三要素是切削速度、进给量和背吃刀量。切削速度影响刀具磨损和工件表面质量，速度过高会加剧刀具磨损甚至破损，过低则加工效率低；进给量影响工件表面粗糙度，进给量过大，表面粗糙度值增大，过小则加工效率降低；背吃刀量主要影响切削力和加工效率，背吃刀量越大，切削力越大，加工效率越高，但受机床、刀具和工件刚性限制。

如何正确使用游标卡尺测量工件尺寸？

答案：使用前先将游标卡尺的测量面和工件的被测表面擦拭干净，检查游标卡尺的零刻度线是否对齐。测量时，将游标卡尺的外测量爪卡住工件，使卡尺测量面与工件被测表面贴合，不得歪斜，然后拧紧固定螺钉，从主尺和游标上读出尺寸数值，读数时视线应垂直于卡尺刻线表面，以减少读数误差。

车刀的主要角度有哪些？各起什么作用？

答案：车刀的主要角度有前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。前角影响切削刃锋利程度和强度，增大前角可使刀刃锋利，切削轻快，但前角过大，刀刃强度降低；后角主要减少后刀面与工件之间的摩擦和磨损，后角越大，摩擦越小，但后角过大，刀刃强度下降；主偏角影响切削层形状和切削分力，改变主偏角可调整切削厚度和宽度，影响切削力的大小和方向；副偏角主要减少副切削刃与已加工表面之间的摩擦，影响已加工表面粗糙度；刃倾角主要控制切屑流出方向，影响刀尖强度和切削平稳性。

普通车床加工外圆时出现锥度误差，可能的原因有哪些？

答案：普通车床加工外圆出现锥度误差，可能是车床导轨与主轴轴线不平行，导致刀具在纵向进给时偏离正确轨迹；也可能是床身导轨磨损，使导轨直线度误差增大；还可能是工件装夹不正确，如顶尖与主轴不同轴，或工件在卡盘内装夹时未找正；此外，刀具磨损不均匀，切削过程中刀具逐渐磨损，也会造成工件外圆出现锥度。

车削螺纹时，螺距不正确的原因是什么？如何解决？

答案：车削螺纹时螺距不正确，原因可能是车床丝杠螺距误差，导致传动不准确；挂轮搭配错误，没有按照加工要求正确计算和安装挂轮；开合螺母磨损严重，与丝杠啮合间隙过大，在车削过程中产生窜动；此外，车床主轴的轴向窜动或丝杠的轴向窜动也会影响螺距精度。解决方法是检查车床丝杠精度，必要时进行修复或更换；重新核对挂轮计算和安装，确保正确；调整开合螺母与丝杠的间隙，或更换磨损的开合螺母；检查并调整主轴和丝杠的轴向窜动，使其符合精度要求。

车床操作前需要进行哪些检查工作？

答案：车床操作前，需检查车床各部件是否完好，有无松动或损坏现象；检查润滑系统是否正常，各润滑点是否有足够的润滑油；检查传动系统，如皮带、齿轮等的松紧程度和运转情况；检查电气系统，确保线路连接正确，无漏电现象；检查卡盘、顶尖等夹具是否安装牢固，工件装夹是否正确可靠；还要检查刀具的安装是否牢固，刀具角度是否符合加工要求，同时检查车床的防护装置是否齐全有效，确保操作安全。

常见的金属材料在车削加工时，其切削性能有何特点？

答案：不同金属材料在车削加工时切削性能不同。低碳钢塑性和韧性较高，切削时产生的切削热多，切屑易粘结在刀具上形成积屑瘤，影响工件表面质量，但切削力较小；中碳钢强度和硬度适中，切削性能较好，切屑形态和切削力相对稳定；高碳钢硬度较高，切削时刀具磨损较快，切削力较大，需要使用合适的刀具材料和切削参数；铸铁组织疏松，硬度较低，切削时产生崩碎切屑，对刀具磨损较小，但易产生粉尘，对环境和操作人员健康有影响；铝合金硬度低、塑性好，切削时易产生粘刀现象，影响表面质量，且切屑易缠绕刀具，需要采用特殊的刀具和切削液。

如何选择车削加工的切削液？

答案：选择车削加工的切削液需根据工件材料、刀具材料和加工要求来确定。对于高速钢刀具加工钢料等塑性金属，粗加工时为降低切削温度，减少刀具磨损，可选用以冷却为主的水溶液或低浓度乳化液；精加工时为提高工件表面质量，减少表面粗糙度，宜选用以润滑为主的高浓度乳化液或切削油。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，但在精加工或切削难加工材料时，可选用低浓度乳化液或水溶液。加工铸铁等脆性金属，一般不用切削液，以免切屑堵塞机床导轨，但在精加工时，为提高表面质量，可选用煤油作为切削液。

车削加工中，如何保证工件的尺寸精度？

答案：保证工件尺寸精度，首先要正确选择和使用量具，根据工件精度要求选择合适精度的量具，并定期进行校准；其次要合理确定切削参数，根据工件材料、刀具材料和加工要求，选择合适的切削速