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实现零浪费方法对策表
7个零浪费
目的
现状
5S
思考方法与原则
对策手法
整理
整顿
清扫
清洁
修养
零切换浪费
多品种对应P
加工工序的转换品种，装配换机种时存在严重的工时浪费
○
◎
▲
◎
◎
经济批量不经济
物流方式的JIT
生产计划的标准化
作业管理
标准化作业
设备小型化，专用化
LCA、SMED
均衡化生产
动作经济原则
多工序合并
成品放置流水化
标准时间（ST）
标准作业（SO）
作业标准（OS）
转产模块化
零库存
发现真正问题1
产品、半成品、零件、原料大量库存，造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动
◎
○
▲
◎
◎
库存问题的真正理由
库存与加工批量成正比
适当库存不当
均衡化生产
设备流水化（U形拉）
LCA、SMED
平均化生产
拉动式生产
看板管理
多工序合并
转产模快化混载进货
进货验货流水化
零浪费
降低成本C
生产率低，
浪费严重，
但无法判断及采取相应对策
◎
◎
○
◎
◎
不能单纯加强局域生产能力
整体协调，能力均衡
“一个流”将流费彻底暴露出来
流程线路图
设备流水化
一个流
均衡化生产
拉动式生产
看板管理
多工序合并
组织流程化
Linebalancing
SOandOS
零不良
品质保证Q
材料不良，
精度不良，
装配不良，
外伤，等等因品质进行事后补救的状态很多
○
◎
◎
◎
◎
抽检无法杜绝不良
加工批量的大小就是合格与不良批量的大小
零不良才是目标
设备小型化，流水化
LCA
一个流
拉动式生产
防错体系、方法
自检与根源追究
标准作业（SO）
零故障
生产维护M
由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备
▲
○
◎
◎
◎
设备是有生命的东西
为什么会有故障全面生产维护（TPM）
TPM
LCA
5S
看板管理
零停滞
压缩交货周期
经常发生交货推迟造成大量索赔
Leadtime无法压缩
○
◎
○
◎
◎
同步化与均衡化
Layout流水化
设备小型化专用化
一个流
拉动式系统
多工序合并
ＳＯ
生产组织流程化
零灾害
安全第一
因为赶货而忽视安全，没有安全检查部门
○
◎
◎
◎
◎
安全第一
遵守安全标准
5S安全管理第一步
标准作业（SO）
安全疏忽检查
SP巡视制度
安全责任制
▲一般见效○相对见效◎直接见效
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