基于虚拟设计与数值分析的圆柱齿轮滚轧成形工艺研究.docxVIP

基于虚拟设计与数值分析的圆柱齿轮滚轧成形工艺研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业体系中，机械传动是保障各类机械设备正常运转的关键环节，而圆柱齿轮作为机械传动中不可或缺的核心零件，其重要性不言而喻。圆柱齿轮凭借传动比稳定、工作可靠、效率高、寿命较长以及适用范围广等显著优势，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机床、能源等众多领域，承担着传递动力和精确控制运动的重任。在汽车变速器中，圆柱齿轮的性能直接影响着汽车的动力传输效率、燃油经济性和驾驶舒适性；在航空发动机的传动系统里，圆柱齿轮的可靠性关乎飞行安全。

传统的齿轮加工方法如切削加工，存在材料利用率低、加工效率不高、生产成本较高等弊端，已难以满足当今制造业对高效、精密、绿色制造的迫切需求。滚轧成形工艺作为一种先进的塑性加工技术，在圆柱齿轮制造领域展现出独特的优势。滚轧成形是借助模具与轧坯之间的相对运动，使轧坯表层金属产生连续塑性变形，从而填充模具与轧坯间的空隙，最终形成完整齿形。该工艺能够有效减少金属去除量，提高材料利用率，降低生产成本；同时，滚轧过程中金属纤维流线得以保留且分布更加合理，显著提升了齿轮的力学性能和疲劳寿命；此外，滚轧成形还具有加工效率高、精度较高的特点，能更好地满足现代制造业对齿轮质量和生产效率的要求，对推动制造业的发展有着重要作用。

然而，滚轧成形工艺的复杂性使得其在实际应用中面临诸多挑战。齿轮滚轧过程中，轧坯金属流动、轧轮运动的平稳性、成形力变化以及物理场分布等因素相互交织、动态变化，且圆柱斜齿轮滚轧成形工艺中轴向力对辊轧工艺的影响尚不明确。由于缺乏完善的数据与经验理论支撑，在辊轧过程中，轧轮与坯料的尺寸与运动参数往往需要通过大量实验逐步摸索确定，这不仅耗费大量的人力、物力和时间，还可能导致产品质量不稳定。

随着计算机技术和数值模拟技术的飞速发展，虚拟设计和数值分析为解决上述问题提供了新的途径。通过虚拟设计，可以在计算机中构建圆柱齿轮滚轧成形的虚拟模型，对整个加工过程进行可视化模拟和分析，提前预测可能出现的问题；利用数值分析方法，如有限元分析，能够深入研究滚轧过程中的力学、热学变化以及金属的变形和应力分布等关键参数，揭示滚轧成形的内在机理。基于此，本研究旨在通过虚拟设计和数值分析的方法，对圆柱齿轮滚轧成形工艺进行系统的优化和研究，深入探究其工艺机理，提高加工质量和效率，对于推动制造业的发展和提高我国制造业的核心竞争力有着重要的意义，也将为圆柱齿轮滚轧成形工艺的实际应用提供有力的理论支持和技术指导。

1.2国内外研究现状

在圆柱齿轮滚轧成形工艺的研究领域，国内外学者和科研人员开展了广泛而深入的探索，取得了一系列具有重要价值的成果。

国外在圆柱齿轮滚轧成形工艺的研究起步较早，积累了丰富的经验和理论基础。德国、日本、英国、美国等国家在该领域一直处于世界领先地位，其研究成果在实际生产中得到了广泛应用。早在20世纪50年代，德国就率先开展了齿轮精密锻造技术的研究，随后各国学者相继投身于圆柱齿轮锻造工艺技术的探索中。在滚轧成形工艺方面，国外学者提出了多种成形方法，并对其工艺原理、特点以及应用进行了深入研究。例如，在齿条滚轧成形和齿轮滚轧成形等基本成形方法的基础上，进一步研究了滚轧过程中金属的流动规律、模具的设计与制造、工艺参数的优化等关键问题。同时，利用先进的实验设备和测试技术，对滚轧成形过程中的力学性能、微观组织变化等进行了详细的实验研究，为工艺的优化和改进提供了有力的实验依据。

国内对圆柱齿轮滚轧成形工艺的研究虽然起步相对较晚，但近年来发展迅速，取得了显著的成果。众多高校和科研机构如山东大学、上海交通大学、哈尔滨工业大学等积极开展相关研究工作，在工艺理论、数值模拟、实验研究等方面取得了一系列突破。通过借鉴国外先进技术和经验，结合国内实际生产需求，对滚轧成形工艺进行了创新和改进，提出了一些具有自主知识产权的新工艺和新方法。在数值模拟方面，国内学者利用先进的有限元分析软件，对滚轧成形过程进行了深入的数值模拟研究，分析了轧坯金属流动、轧轮运动的平稳性、成形力变化、物理场分布等因素对成形质量的影响，为工艺参数的优化提供了理论支持。

在虚拟设计方面，国内外学者主要致力于开发高效、准确的虚拟设计系统。通过建立圆柱齿轮滚轧成形的三维模型，结合运动学和动力学分析，实现对加工过程的可视化模拟。利用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）等软件，对模具结构、轧坯形状和尺寸、工艺参数等进行优化设计，提高了设计效率和质量。山东大学的研究团队开发了一套基于CAD/CAE技术的圆柱齿轮滚轧成形虚拟设计系统，通过该系统可以对不同的设计方案进行快速评估和优化，大大缩短了产品的研发周期。

数值分析作为研究圆柱齿轮滚轧成形工艺的重要手段，在国内外得到了广泛应用。