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强夯施工工艺

强夯法又称动力固结法，是用起重机械将大吨位夯锤起吊到一定高度后自由落下，给地基土以强大的冲击能量的夯击，使土中出现冲击波和很大的冲击应力，迫使土层孔隙压缩，土体局部液化，在夯击点周围产生裂隙，形成良好的排水通道，孔隙水和气体逸出，使土料重新排列，经时效压密达到固结，从而提高地基承载力，降低其压缩性的一种有效的地基加固方法。以下是详细的：

施工准备

技术准备

组织技术人员认真熟悉施工图纸和地质勘察报告，掌握强夯处理的范围、夯击参数等技术要求。对施工人员进行技术交底，使其熟悉强夯施工工艺、质量标准和安全注意事项。

根据设计要求和现场实际情况，编制详细的施工方案，明确施工流程、施工方法、质量保证措施和安全保证措施等。

测量人员根据设计图纸和现场控制点，进行场地测量放线，确定强夯区域的边界和夯点位置，并做好明显的标志。

材料准备

强夯施工一般不需要特殊材料，但对于需要回填的场地，应准备好符合设计要求的回填土料。土料应质地均匀，不含杂质，其含水量应接近最优含水量。

对进场的土料进行检验，确保其质量符合设计要求。检验项目包括土的颗粒分析、含水量、液塑限等。

设备准备

选用合适的强夯设备，包括夯锤、起重机、脱钩装置等。夯锤的重量和形状应根据设计要求和地质条件选择，一般夯锤重量为1040t，底面形式宜采用圆形或多边形。

对强夯设备进行全面检查和调试，确保设备性能良好，运行安全可靠。检查内容包括起重机的起升、行走、回转等机构，夯锤的连接是否牢固，脱钩装置的灵活性等。

准备好辅助设备和工具，如推土机、装载机、压路机、水准仪、经纬仪等，并进行调试和校准。

现场准备

清除施工场地内的障碍物，如树木、垃圾、石块等，并进行场地平整。场地平整度应符合设计要求，其偏差不应超过±200mm。

做好场地的排水设施，确保场地内排水畅通，避免积水影响强夯施工。

搭建临时设施，如办公区、生活区、材料堆放区等，为施工人员提供良好的工作和生活条件。

施工工艺

夯点布置

根据设计要求和地质条件，确定夯点的布置形式和间距。夯点布置形式一般有正方形、梅花形等，夯点间距应根据地基土的性质、夯锤重量和落距等因素确定，一般为310m。

用全站仪或经纬仪和钢尺，按照设计要求的夯点布置形式和间距，在施工现场准确放出夯点位置，并做好明显的标志。

第一遍点夯

起重机就位，使夯锤对准夯点位置。

测量夯前锤顶高程，记录初始数据。

将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由落下后，测量锤顶高程。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

重复上述步骤，按设计规定的夯击次数及控制标准进行夯击，直到满足设计要求为止。每夯击一次，应记录夯沉量等有关参数。

完成一个夯点的夯击后，起重机移至下一个夯点进行夯击，直至完成第一遍全部夯点的夯击。

间歇时间

第一遍点夯完成后，应根据地基土的性质和孔隙水压力消散情况，确定间歇时间。对于渗透性较差的黏性土地基，间歇时间不应少于34周；对于渗透性好的砂性土地基，间歇时间可适当缩短。

在间歇时间内，应做好场地的保护工作，避免车辆和人员在夯击区域内行走和作业。

第二遍点夯

重复第一遍点夯的施工步骤，进行第二遍点夯。第二遍夯点的位置应与第一遍夯点错开，以保证整个场地的地基得到均匀加固。

第二遍点夯的夯击参数应根据设计要求和第一遍点夯的施工情况进行调整。

满夯

点夯完成后，进行满夯施工。满夯的夯击能量一般为点夯夯击能量的1/31/2，夯点彼此搭接1/41/3夯锤直径。

起重机就位，使夯锤对准夯点位置，进行满夯施工。满夯应采用低能量、多遍数的方法进行，一般夯击23遍。

每夯击一遍，应及时用推土机将夯坑填平，并测量场地高程，记录夯后场地的沉降情况。

场地平整与碾压

满夯施工完成后，用推土机将场地表面的松散土推平，然后用压路机进行碾压，使场地表面平整、密实。

碾压时应采用先轻后重、先慢后快的原则，碾压遍数应根据场地的实际情况确定，一般不少于46遍。

质量控制

夯击参数控制

严格按照设计要求控制夯击能量、夯击次数和夯沉量等夯击参数。夯击能量应根据夯锤重量和落距计算确定，其偏差不应超过±5%。

夯击次数应根据现场试夯确定的参数进行控制，当最后两击的平均夯沉量不大于设计规定值时，方可停止夯击。

夯沉量应在每次夯击后及时测量，并做好记录。夯沉量的偏差不应超过设计规定值的±10%。

夯点位置控制

夯点位置的偏差不应超过±50mm。在施工过程中，应经常检查夯点位置，如发现偏差，应及时纠正。

对于因夯击而导致夯点位置移动的情况，应重新测量和确定夯点位置，并做好记录。

地基承载力检测

强夯施工结束后，应根据设计要求和相关规范的规定，对地基承载力进行检测。检测方法一般有平板载荷试验、标准贯入试验、静力触探试验等。

平板载荷试验应在强夯