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—新零件成熟度保障—供应链中联合质量管理

发起、支持、联合、组织：德国汽车工业联合会质量管理中心(VDA-QMC)质量管理委员会供应链中的成熟度保障概念VDA成熟度保障在德国汽车制造和零部件供应行业十大知名企业共同参与下此概念应运而生档存档过程中涉及众多环节，工作量过大标准繁多全球化国际化的项目架构责任对供应商来说OEM的联络方式和职责不明确过程产品开发过程不同步OEMTier1当前的成熟度问题G+K**成本实施成熟度保障程序复杂性电子系33-统占制20%40%造成分比供应商网络供应商的产能网络2级以下供方之间缺乏链接Tier1Tier2Tiern成熟度保障所涉及的领域源于在高密集网络环境下产品形成过程中所遇到的挑战OEM*和供应商的相互依赖性VDA成熟度保障产品形成过程中所涉及的领域

VDA成熟度保障问题(一个有关机械零部件的实例)SOPML0ML1ML2ML3ML4ML5ML6ML7没有风险分级没有进行风险分级；订单太晚下达；SOP后才提交样件和进行过程确认，这些都是问题实际发生的情况应发生的情况已完成创新评估已完成创新确认供应商可行性保证下订单启动风险管理完成产品和过程确认研发部门选用新技术仅有一个供应商将订单发送至供应商 在SOP后提交样件在SOP后进行过程确认

VDA成熟度保障问题(一个有关电子零部件的实例)技术阶段ML0所下达的订单中缺乏完整的要求规范；该零部件被归为“非关键”类，这意味着SOP时产品尚不够成熟零部件-/系统阶段 启动阶段ML1 ML2 ML3 ML4 ML5 ML6ML7已制定并批准了要求规范已完成创新确认和产品规划缺少要求规范被归类为“非关键零部件”在缺少要求规范的情况下便通过了审批抽样和生产过程都极为关键完成过程审核完成制定要求规范启动风险管理提供供应商可行性保证完成产品和过程确认实际发生的情况应发生的情况SOP

在产品项目中提出进一步要求，原则上是为了实现所有新零件的成熟度保障成熟度保障的实施程度供应商需注意对于被评定为“C”级(优先等级)的项目：在与顾客洽谈、签订相应合同时需明确成熟度保障的内容以及何时提交。若存在不达标风险，顾客和供应商需沟通交流。风险对零件/供应商的跨领域的风险评估低成熟度风险高成熟度风险中等成熟度风险CA供应商自审：信息经由电子传输，当有不达标的风险时与顾客谈话供应商自审：供应商向顾客呈报其评审结果和整改措施，顾客积极确认（在顾客或供应商处，以问题为导向）所有相关专业职能和供应商参加的圆桌会议评审（在顾客或供应商处，以问题为导向）B

风险评估及分级(推荐)风险分级:A,B或C评估1.产品相关的准则（产品）1.1复杂性（功能的种类和数量，系统集成的程度，衍生数量，涉及部门数量）高=2,中=1,低=01.2产品创新（概念；设计；材料；功能；外观；手感）基本上是新的=2,部分标准是新的=1,熟知的=01.3过去发生的关键问某省市场投诉；厂内问题）事故数量:非常频繁=2,频繁=1,低=01.4过去发生的投产问题高=2,中=1,低=01.5开发难度（专门技术，专业能力，涉及不同的开发领域）关键=2,一般关键=1,不关键=02.生产过程相关的准则（过程）2.1过程创新对供应商来说是新技术=2,对该生产地点来说是新技术=1,无=02.2预测的过程稳定性（自动化程度；手工生产；生产系统；报废率）关键=2,一般关键=1,不关键=02.3生产设备/设备技术对供应商来说是新的=2,对该生产地点来说是新的=1,不是新的=02.4基础设施（分供方的数量和复杂程度，地点，物流）关键=2,一般关键=1,不关键=02.5交付/提货次数（长途/多式联运，JIT-/JIS供货，多个交付地点）关键=2,一般关键=1,不关键=03.时间相关的准则3.1生产设施和设备到位时间，如适用，与下订单的日期有关关键=2,一般关键=1,不关键=03.2工装模具到位时间，如适用，与下订单的日期有关关键=2,一般关键=1,不关键=03.3零件和材料到位时间关键=2,一般关键=1,不关键=03.4过去发生的关键时间问题关键=2,一般关键=1,不关键=03.5变更的频率（影响其他产品/受其他产品影响/依赖于设计和系统）高=2,中=1,低=04.供应商有关的准则4.1供应商评审（新供应商，供货无误，可靠，分供方管理