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散货入仓流程规范
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
前期准备阶段
02
货物接收流程
03
质量检验程序
04
正式入库操作
05
库存管理控制
06
异常处理机制
01
前期准备阶段
订单号
确保订单号无误，与仓库管理系统匹配。
01
货物信息
核对货物名称、规格、数量等信息是否与订单一致。
02
发货地址
确认发货地址是否准确，避免货物送错。
03
交货时间
确认交货时间，确保按时到货。
04
订单信息核对待办
库位预分配方案
库位规划
根据货物尺寸、重量和存储需求，合理规划库位。
01
货物分类
按照货物类型进行分类，方便管理和查找。
02
库位标识
为库位设置明显标识，便于货物存取。
03
库位预留
预留足够的库位，确保货物能够顺利入库。
04
装卸设备检查标准
叉车
托盘
输送带
装卸工具
检查叉车各项功能是否正常，确保能够正常使用。
确保托盘完好无损，能够承载货物重量。
检查输送带运转是否正常，有无卡滞现象。
准备好常用的装卸工具，如叉车、手推车等，并确保其处于良好状态。
02
货物接收流程
运输车辆引导规范
提前通知仓库，预留卸货位置和通道，确保车辆到达后能够顺利卸货。
车辆到达前
核对车辆信息，包括车牌号、运输公司名称、司机姓名等，确保车辆准确无误。
车辆到达时
指引车辆进入指定卸货区域，确保车辆停放稳定，方便卸货。
车辆引导
货物卸车操作指引
货物检查
在卸货过程中，对货物进行外观检查，发现异常情况及时处理。
03
按照货物属性和包装要求，选择合适的卸货方式，确保货物安全、高效地卸下车。
02
卸货操作
卸货前准备
检查卸货工具是否完好，确保卸货人员熟悉货物特性和卸货流程。
01
货物暂存区登记
货物入库前
在暂存区对货物进行清点、分类和登记，确保货物数量准确无误。
01
登记信息
登记货物的名称、规格、数量、供应商等信息，确保货物信息的准确性和可追溯性。
02
货物摆放
根据货物属性和仓库管理规定，合理安排货物在暂存区的摆放位置，确保货物安全、方便存取。
03
03
质量检验程序
检验标准确认清单
根据产品特性和行业标准，确定检验项目清单。
确定检验项目
制定检验标准
确认检验标准
针对每个检验项目，制定具体的检验标准，包括指标、方法、判定等。
与供应商或客户确认检验标准，确保双方对质量标准达成一致。
对抽取的样品进行唯一性标识，确保样品不与其他货物混淆。
样品标识
按照检验标准对样品进行检验，记录检验数据和结果。
样品检验
01
02
03
04
根据检验标准，确定抽样数量和方法，从货物中抽取样品。
抽样
根据检验结果，判定货物是否符合标准，并做出相应处置。
判定与处置
货物抽检实施步骤
异常品隔离处理
对检验中发现的不合格品或异常品进行标识，避免与正常品混淆。
标识异常品
将异常品单独隔离，防止其流入正常生产或销售环节。
隔离异常品
及时向上级或相关部门报告异常品情况，并根据指示进行处置，如退货、返工等。
报告与处置
04
正式入库操作
系统数据录入规范
准确录入货品信息
包括货品名称、规格、数量、供应商等。
01
录入入库单据
确保单据信息与实际货品相符，避免误差。
02
系统审核
由专人负责审核录入信息的准确性，确保数据无误。
03
货品上架定位标准
货架标识清晰
在货架上设置明显标识，方便查找和取货。
03
确保较早入库的货品优先出库，避免长期积压。
02
遵循先进先出原则
按照货品分类进行定位
根据货品属性、特点等进行合理分类，确定存储区域。
01
库位标签张贴要求
包括货品名称、规格、数量、库位等信息。
标签内容完整
标签位置统一
定期检查标签
标签应贴在货品的显眼位置，便于查看和管理。
确保标签信息与实际货品相符，如有变动及时更新。
05
库存管理控制
确保每次入库、出库、盘点等操作实时更新库存数据，提高库存准确性。
实时追踪库存动态
包括库存数量、位置、状态等信息，满足不同管理需求。
多维度库存信息
实时向相关部门和人员推送库存变动信息，便于及时作出决策。
库存变动通知
实时库存更新机制
库位可视化调整
库位地图
建立库位地图，直观展示库存物品所在位置，提高查找效率。
01
可视化库位管理
通过电子地图、货架标识等方式，实现库位可视化，便于管理。
02
库位优化
根据物品特性、出入库频率等因素，合理调整库位，提高空间利用率。
03
安全库存量设定
根据历史销售数据、采购周期等因素，合理设定安全库存量，避免缺货或积压。
库存预警通知
当库存量接近或低于安全库存时，系统自动发出预警信号，提醒及时补货。
预警响应机制
建立预警响应机制，明确责任人和应对措施，确保及时补充库存。
安全库存预警设置
06
异常处理机制
货物损坏
包括货物变形、破损、受潮、污染等。
01
数量异常
实
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