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往复压缩机无级气量调节关键技术与发动机试验台建设研究

一、研究背景

现代内燃机与制冷设备广泛应用往复压缩机，其控制性能直接影响整机环保性、燃油经济性、动力性和可靠性。由于往复式压缩机结构复杂，涉及动力、热力学、机械等诸多学科，因此在该领域的研究和应用具有十分广泛的前景。一般情况下，往复式压缩机按用气装置最大容积流量设计，但实际生产中，因工艺流程和原料变化，常处于低于设计排量工况，富余气体排放或回流造成能源浪费。所以，需对压缩机气量调节，使排气量适配实际耗气量，稳定工艺管网压力。

二、往复压缩机气量调节方法概述

2.1常见调节方法

往复式压缩机气量调节主要方法有转速调节、余隙调节、旁通调节和顶开进气阀调节。在石油化工行业，旁通调节应用广泛，因其对原设备改造简便，能实现气量调节。但缺点是压缩机始终满负荷运行，不节能，经济性欠佳。而基于顶开进气阀的“回流省功”原理，成为气量调节的最佳方案，通过外力强制顶开进气阀，实现气量无级调节与节能。

2.2无级气量调节原理

往复压缩机气量无级调节基本原理为“回流省功”。活塞在压缩机气缸的一个正常工作循环包括余隙容积中残留高压气体的膨胀、进气、压缩、排气四个过程。当投入气量调节系统后，进气阀在进气过程结束后因执行机构作用仍保持开启，原吸入气缸中的部分气体通过被顶开的进气阀回流到进气管而不被压缩，待活塞运动到特定位置，执行机构使顶开进气阀的强制外力消失，进气阀关闭，气缸内剩余气体开始被压缩，最终气体达到额定排气压力后从排气阀排出，容积流量减少。由于压缩机的指示功耗与实际容积流量成正比，因此气量无级调节系统能够最大程度的节约能源。

三、无级气量调节关键技术

3.1控制系统

PLC控制器：作为气量无级调节系统的核心，利用上死点传感器采集压缩机活塞运动到上死点位置时刻，依据上死点信号计算曲轴角度，通过压缩机负荷的设定值控制执行机构的电磁阀，从而精确控制压缩机进气阀的启闭时间。同时，可实现液压系统的油液温度、油压和液位等相关参数的采集、监控以及油泵的就地、远程控制。还能提供ModbusRS-485接口，实现气量无级调节系统就地控制和与DCS等上位机设备的远程控制，并且可实现气量无级调节系统的切除以及故障联锁切除，使往复式压缩机恢复满负荷运行，不影响现场正常运行。

控制策略：无级调节可采用手工定量调节或根据设定目标自动调节。定量控制以压缩机负荷恒定为目标，适用于负载稳定或变化小的情况。而自动调节一般以出口压力为控制目标，当用气量变化导致压缩机出口储气罐压力改变，系统检测到压力偏差后，PID控制器自动计算执行器强制开启阀门的时间Td，通过Modbus通信发送给执行器，控制进气阀调节压缩气量，保证储气罐压力稳定。

3.2执行机构

液压系统：液压油站向上文提到的机械执行机构提供高压液压油以控制进气阀的开启、关闭。通过内置齿轮油泵将液压油的压力从常压提升到所需的工作压力，在液压油供油及回油管路中均安装了隔膜蓄能器来稳定油压，且PLC控制器对液压油站的油压、油温和油液液位进行监控。

机械执行部件：主要由油缸、电磁阀、卸荷器等组成。其中电磁阀接受来自PLC控制器的控制信号，适时启闭，接通或断开来自液压油站的高压油，进而控制顶开进气阀的时间，实现压缩机的负荷调节。

3.3传感器技术

上死点传感器：精确采集压缩机活塞运动到上死点的位置时刻，为PLC控制器计算曲轴角度提供关键数据，从而实现对进气阀启闭时间的精准控制。

压力传感器：安装在压缩机出口等关键位置，实时监测压力变化，为自动调节控制策略提供反馈数据，以便PID控制器根据压力偏差调整执行器动作。

四、发动机试验台建设

4.1设计要求

多燃料测试能力：需具备对汽油、柴油、气体等多种燃料的测试能力，以满足不同类型发动机的试验需求。

环境仿真功能：建立发动机环境仿真装置，模拟发动机实际运行中的各种环境条件，使试验结果更贴近实际工况。

数据采集与分析系统：构建高效、安全的数据采集系统，能够准确采集发动机耗油率、动力输出、排放等多方面性能指标数据，并建立完善的分析处理方法，对采集到的数据进行深入分析，为发动机性能评估和优化提供数据支持。

4.2建设要点

硬件搭建：包括试验台架的设计与搭建，确保其具有足够的强度和稳定性，能承受发动机运行时的各种作用力。同时，合理布局传感器、执行器等设备，保证数据采集的准确性和控制的及时性。

软件系统开发：开发配套的数据采集与分析软件，实现对大量试验数据的实时采集、存储和分析。软件应具备友好的操作界面，方便试验人员进行参数设置、数据查看和分析结果输出。

安全防护措施：设置完善的安全防护装置，如防火、防爆、防泄漏等设施，确保试验过程的安全可靠。同时，制定严格的操作规程和安全制度，加强对试验人员的