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煤矿智能掘进技术管理规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范煤矿智能掘进技术的应用与管理，提升掘进效率、保障作业安全、优化资源配置，推动煤矿掘进工作面的智能化、少人化、安全化发展，依据国家及行业相关法律法规、标准规范，并结合当前智能掘进技术发展实际与煤矿生产特点，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于各类煤矿井下智能掘进工作面的设计、建设、调试、生产运行、维护保养及技术管理等活动。相关设备制造、系统集成及技术服务单位可参照执行。

1.3基本原则

智能掘进技术管理应遵循以下原则：

1.安全优先：将安全生产置于首位，智能系统的设计与应用必须以保障人员安全和生产安全为前提。

2.技术先进：积极采用成熟可靠、先进适用的智能掘进技术与装备，鼓励技术创新与成果转化。

3.系统集成：注重各智能子系统间的协同联动与信息共享，实现掘进作业全过程的智能化管控。

4.规范高效：建立健全各项管理制度与操作规程，确保智能掘进系统稳定运行，提升掘进效率与工程质量。

5.以人为本：充分考虑作业人员的技能需求与劳动强度，通过智能化手段改善作业环境，提升人机协作水平。

6.持续改进：建立健全技术管理的检查、评估与改进机制，不断优化智能掘进系统性能与管理水平。

二、智能掘进系统与装备管理

2.1系统构成与技术要求

智能掘进系统通常包含智能掘进机、辅助运输设备、支护设备、通风除尘设备、供电供液系统、监控与通信系统、自动化控制系统及相关软件平台等。各组成部分应满足国家及行业相关标准，并具备良好的兼容性、可扩展性和可靠性。关键设备应具备数据采集、远程监控、自主或半自主作业等智能化功能。

2.2设备选型与配置

设备选型应基于矿井地质条件、煤层赋存状况、掘进工艺要求、生产能力需求及智能化水平目标进行综合论证。优先选择技术成熟、性能稳定、售后服务良好的品牌与型号。配置应满足系统功能完整性和作业连续性要求，关键部件应有必要的备用。

2.3安装、调试与验收

智能掘进系统的安装应制定详细方案，严格按照设计图纸和技术规范进行，确保设备安装精度和系统连接可靠性。调试工作应分阶段进行，包括单机调试、子系统联调及系统联调，确保各设备及系统功能达到设计要求。系统验收应依据合同约定、相关标准及本规范要求，组织专业人员进行全面检测与评估，验收合格后方可投入正式运行。

2.4维护与保养

建立健全智能掘进设备及系统的维护保养制度，明确维护保养周期、内容、方法及责任人。定期对设备进行检查、清洁、润滑、紧固、调整及零部件更换，确保设备处于良好运行状态。特别关注传感器、执行机构、控制系统及网络通信设备的维护，保障其感知与控制精度。建立设备台账，记录设备运行状态、维护保养及故障处理情况。

2.5备品备件管理

根据智能掘进系统的构成及设备重要程度，制定合理的备品备件储备计划。关键部件和易损件应保证一定的库存量，确保故障发生时能够及时更换，减少停机时间。备品备件应分类存放、妥善保管，并建立出入库登记与盘点制度。

三、人员管理与培训

3.1人员资质与要求

智能掘进工作面操作人员、维护人员及技术管理人员应具备相应的专业知识和技能，并取得相关的从业资格证书。对智能控制系统、自动化设备等关键岗位人员，应具备更高的专业素养和学习能力。

3.2专业培训

建立系统的培训体系，针对不同岗位人员开展智能掘进技术理论、设备操作、维护保养、故障诊断与排除、安全规程及应急处置等方面的培训。培训应定期进行，并进行考核，确保培训效果。鼓励技术交流与学习，不断提升人员的专业水平。

3.3岗位职责

明确智能掘进工作面各类人员（如班组长、司机、支护工、维修工、集控员、技术员等）的岗位职责、工作内容及安全职责，确保各司其职、协同配合。

3.4安全意识教育

强化全员安全意识教育，使员工充分认识智能掘进作业中的潜在风险，掌握安全防范措施和自救互救技能。定期组织安全警示教育和应急演练，提高应对突发事故的能力。

四、智能掘进作业流程与管理

4.1作业前准备

1.地质条件分析：详细分析掘进工作面的地质构造、煤层厚度、倾角、硬度、顶底板条件及水文地质情况，为智能掘进参数设置提供依据。

2.系统检查：开机前应对智能掘进系统各组成部分（包括设备、传感器、控制系统、通信网络、供电供液等）进行全面检查，确保其完好性和可靠性。

3.作业规程与参数设定：根据地质条件和生产要求，制定或确认智能掘进作业规程，在控制系统中正确设置截割参数、支护参数、运输参数等。

4.安全确认：检查作业环境安全状况，确认通风、瓦斯、防尘、照明等符合规定，作业人员已按要求佩戴劳动防护用品，安全措施已落实到位。

4.2作业过程控制

1.启动与试运行：按照操作规程依次启动各子系统，进行试运行，观察设备运行状态及各项参数是