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工业自动化故障诊断报告模板

一、报告基本信息

|项目|内容|

|报告编号|（例如：FDR-产线代号-年份-序号）|

|设备/系统名称||

|设备/系统型号||

|所属产线/区域||

|故障发生时间|年月日时分|

|故障发现时间|年月日时分|

|故障发现人||

|报告撰写人||

|报告撰写日期|年月日|

|报告版本|V1.0|

二、故障现象描述

*故障发生时工况：（简要描述故障发生时设备/系统所处的运行阶段，如：正常生产运行中、启动阶段、停机维护后重启、特定工艺步骤等。）

*具体现象：（详细、客观地描述观察到的异常现象。可从以下几方面入手：）

*视觉：（如：某电机不转动、指示灯异常闪烁/常亮（注明颜色及位置）、机械部件卡滞、异响部位、烟雾、火花、物料堆积/错位等。）

*听觉：（如：异常噪音类型（尖叫、撞击、摩擦、嗡嗡声等）、发生部位、持续或间歇性。）

*嗅觉：（如：焦糊味、异味等。）

*触觉：（如：异常振动、局部过热等，需注明测量位置和大致温度感受，若有仪器测量数据更佳。）

*系统报警信息：（如：PLC报警代码及描述、HMI报警提示、DCS系统报警、安全继电器报警等，需准确记录。）

*数据异常：（如：关键工艺参数（压力、流量、温度、液位、速度等）超出正常范围，执行器输出与指令不符等。）

*故障发生频率：（如：持续性故障、间歇性故障（注明大致间隔或触发条件）、首次发生、偶发、频发。）

*故障前状态：（如：设备运行是否平稳、有无预兆、近期有无进行过维护保养或参数调整。）

三、故障影响范围与程度评估

*生产影响：（如：XX产线停机/降速、XX工序中断、预计影响产量XX。）

*安全影响：（如：有无人员受伤风险、设备损坏风险、火灾爆炸风险、有毒有害物质泄漏风险等。）

*质量影响：（如：是否导致产品不合格、返工、报废等。）

*环境影响：（如：是否造成环境污染、噪音超标等。）

*经济损失初步评估：（如：直接物料损失、间接生产损失等，可简述。）

四、故障诊断过程与分析

*信息收集与回顾：

*查阅设备历史运行记录、维护记录、近期技改记录。

*与当班操作员、班组长了解故障发生前后详细情况。

*检查相关图纸资料（电气原理图、PLC程序、机械装配图、工艺流程图等）。

*初步检查与判断：

*（描述针对故障现象进行的初步目视检查、安全确认步骤。）

*（例如：检查电源是否正常、急停按钮是否被触发、连接是否松动、有无明显机械损伤等。）

*系统检查与测试：

*电气控制系统检查：

*PLC程序状态监控：（如：检查相关输入/输出点状态、中间变量、定时器、计数器状态是否正常，与预期逻辑是否一致。）

*传感器检查：（如：对接近开关、光电传感器、编码器、压力变送器等进行功能测试、信号测量，判断其是否工作正常。）

*执行器检查：（如：对电磁阀、接触器、继电器、电机、伺服驱动器、气缸等进行动作测试、线圈通断测量、输出信号检查。）

*线路检查：（如：测量电缆通断、绝缘电阻、有无短路、接地等。）

*电源系统检查：（如：测量各等级电压是否在正常范围，有无波动、缺相。）

*机械系统检查：

*（如：检查传动部件（齿轮、链条、皮带）是否磨损、断裂、错位、张紧度是否合适。）

*（如：检查轴承是否异响、卡滞、温升过高。）

*（如：检查导轨、滑块是否润滑良好、有无异物卡阻、间隙是否过大。）

*（如：检查气动/液压系统压力是否正常、有无泄漏、元件动作是否顺畅。）

*软件与参数检查：

*（如：检查PLC、HMI、DCS等控制软件版本是否正确，有无异常。）

*