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网架专项吊装建筑施工组织设计及对策

一、工程概况与吊装特点

场地限制：施工区域毗邻既有跑道，吊装设备作业半径受限；

精度控制：节点空间定位误差需≤5毫米，避免累计偏差；

安全风险：高空作业、大风天气（风速≥8m/s需停工）及多工种交叉作业。

二、吊装方案比选与优化

通过技术经济对比，最终采用“地面拼装+整体提升+高空微调”的hybrid方案：

1.地面分段拼装

将网架分解为6个单元（每单元30×40米），在硬化地面上拼装，减少高空作业量60%；

采用全站仪三维坐标复测，确保单元拼装精度。

2.液压同步提升系统

选用24台TJJ2000型液压提升器，布置于周边混凝土柱顶；

提升速度控制在0.2米/分钟，通过计算机控制系统实现毫米级同步（误差≤2毫米）。

3.高空嵌补与焊接

单元就位后，采用临时支撑架固定，嵌补杆件采用扭矩扳手施拧（终拧扭矩误差≤5%）。

三、关键施工对策

1.防风与抗倾覆措施

在提升单元四角设置缆风绳（直径φ20mm钢丝绳），地锚采用C30混凝土块（重量≥5吨）；

实时监测风速，当风速超过6m/s时启动应急预案，暂停提升并加固临时支撑。

2.焊接质量控制

嵌补节点焊接采用CO?气体保护焊，焊前预热至100℃，层间温度控制在150200℃；

100%超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率要求100%（依据《钢结构焊接规范》GB50661）。

3.BIM技术协同

建立网架施工BIM模型，模拟吊装全过程，提前发现碰撞点12处（如管线冲突）；

通过移动端APP实时传递施工数据，实现“现场设计监理”三方协同。

四、应急与安全保障

1.设备冗余设计

液压泵站配置双回路供电系统，备用发电机30秒内可自动切换；

关键提升器（如角部设备）增设1台备用，单点故障不影响整体提升。

2.人员防护体系

高空作业人员采用双钩安全带，作业面满挂密目式安全网；

每日开工前进行“三交底”（技术、安全、应急），累计培训达320人次。

安全管理依据：《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ802016）第4.2.4条。

网架专项吊装建筑施工组织设计及对策

五、施工进度与资源调配

网架吊装作为关键线路，需统筹人、机、料动态平衡。以某会展中心项目为例，总工期45天，采用三班倒作业制，具体安排如下：

劳动力配置：

高空作业组：24人（分4组，每组含2名持证焊工、2名起重工、2名测量员）；

地面配合组：16人（负责材料运输、设备维护及应急支援）；

管理人员：8人（含总指挥、安全总监、BIM工程师及质量员）。

设备调度：

主吊设备：2台300吨履带吊（交替作业，单日最大吊装量6单元）；

辅助设备：4台25吨汽车吊（用于嵌补杆件及临时支撑安装）。

材料供应：

螺栓球节点提前15天进场，按吊装顺序分区堆放（间距≥1.5米，避免碰撞）；

高强螺栓扭矩系数每批次抽检，合格率100%方可使用（依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205）。

进度控制工具：采用Project编制甘特图，每日更新实际进度，偏差超2天立即启动赶工措施（如增加夜班作业）。

六、质量验收与监测技术

吊装完成后需通过“三维复核+荷载试验”双重验证，确保结构安全：

1.空间定位监测

使用0.5秒级全站仪（如LeicaTS60）抽检30%节点坐标，允许偏差：

相邻支座高差≤L/1500（L为支座间距）；

网架挠度值≤设计值的1.15倍（实测最大挠度42mm，设计值50mm）。

2.结构健康监测

在关键杆件粘贴光纤光栅传感器，实时监测应力变化（预警值设为设计强度的80%）；

提升阶段每30分钟记录一次数据，嵌补焊接后24小时连续监测。

3.验收资料管理

建立“一杆一档”电子档案，包含：

材料出厂合格证、复验报告；

焊缝探伤记录（附UT波形图）；

螺栓终拧扭矩检查表（使用数显扭矩扳手，数据自动云平台）。

监测案例：上海国家会展中心网架采用类似技术，误差控制率100%（《建筑结构》2021年第3期，P7882）。

七、环保与文明施工措施

在保障工期的同时，需最大限度降低对周边环境影响：

1.噪声与扬尘控制

吊装设备加装消声器，作业噪声限值昼间≤70dB、夜