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攀钢高炉铜冷却壁的应用及对炉况多维影响的深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

钢铁工业作为国家基础性产业，在国民经济发展中占据着举足轻重的地位。高炉作为钢铁生产的核心设备，其运行的稳定性和寿命长短直接影响着钢铁企业的生产效率与经济效益。攀钢高炉在我国钢铁生产体系中有着独特且重要的地位，它不仅是攀钢集团生产链的关键环节，更是我国钢铁行业发展历程中的重要代表。

早期高炉多采用铸铁冷却壁，但随着高炉朝着大型化、高效化方向发展，铸铁冷却壁逐渐暴露出诸多弊端。例如，我国宝钢5号高炉及唐钢、邯钢、包钢、马钢、鞍钢等企业的部分高炉，使用双排水管球墨铸铁冷却壁仅5-9年，就出现了炉身下部、炉腹、炉腰冷却壁水管大量破损（磨损和烧损）的现象。经研究发现，铸铁冷却壁的冷却水管铸入球墨铸铁本体内，因材质及膨胀系数不同，冷却水管与铸造本体之间存在0.1-0.5mm的气隙，这一气隙成为冷却壁传热的主要限制环节，导致其在高炉高热负荷区使用时易出现磨损和传热不良等问题。

为解决上述问题，铜冷却壁应运而生。铜冷却壁凭借其高导热率、良好的抗热震性和耐腐蚀性等优势，在高炉冷却系统中展现出卓越的性能。自20世纪80年代末在欧洲出现纯铜冷却壁后，其在全球范围内的应用逐渐推广。1992年德国MANGHH与蒂森公司开发的铜冷却壁，在正常生产运行的高炉上服务10年后，最大磨损速率仅为0.3mm/年，理论寿命远超高炉的经济寿命，达到并超出了原本开发设定的30-50年服务寿命的目标。

在攀钢高炉中应用铜冷却壁，能够有效应对高炉在生产过程中面临的热负荷挑战，保障高炉炉体的稳定，减少冷却设备的损坏频次，进而降低维修成本与停产时间，提高生产效率。对攀钢高炉铜冷却壁的应用及其对炉况影响展开深入研究，一方面有助于攀钢进一步优化高炉操作工艺，提升高炉的运行稳定性与生产指标，增强企业的市场竞争力；另一方面，研究成果可为国内其他钢铁企业在高炉冷却壁的选择与应用方面提供极具价值的参考，推动整个钢铁行业在高炉长寿技术、高效生产技术方面的发展与进步，对促进我国钢铁工业的可持续发展具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

国外对于铜冷却壁在高炉中的应用研究起步较早。德国MANGHH与蒂森公司自1978年开始研发，历经13年多试验，于1992年推出的铜冷却壁，在正常生产运行的高炉上展现出优异的耐用性，最大磨损速率仅0.3mm/年，为全球铜冷却壁的应用奠定了基础。随后，欧美、日本等国家和地区的钢铁企业纷纷开展相关研究与应用实践。研究重点聚焦于铜冷却壁的结构优化、材质改进以及其对高炉长寿的影响机制。

在结构优化方面，国外学者通过数值模拟与实验研究，分析不同冷却水管布置方式、铜壁厚度对冷却效果的影响。研究发现，合理的冷却水管间距和排列方式能够有效提高冷却的均匀性，降低壁面温度梯度，减少热应力集中，从而提高铜冷却壁的使用寿命。在材质改进上，不断探索新型铜合金材料，添加微量元素以提升铜冷却壁的强度、硬度和抗热震性能。同时，深入研究铜冷却壁与高炉内复杂化学环境的相互作用，明确其在高温、强腐蚀等恶劣条件下的腐蚀机理，为材质的优化提供理论依据。

国内对高炉铜冷却壁的研究始于20世纪90年代左右。1993年，在对国内轧制铜坯、加工能力等进行调研的基础上，设计出国内第一套铜冷却壁制造图。此后，随着国内钢铁工业的快速发展，铜冷却壁在新建、大修的大型高炉上得到普遍应用。国内学者在借鉴国外先进技术的基础上，结合国内高炉的实际运行条件，开展了大量的研究工作。

在应用实践方面，众多钢铁企业如宝钢、马钢、鞍钢等对铜冷却壁在高炉不同部位的应用效果进行了跟踪监测与分析。研究结果表明，铜冷却壁在高炉高热负荷区域，如炉腰、炉腹和炉身下部，能够有效降低炉衬温度，减少炉衬侵蚀，延长高炉寿命。同时，国内学者还对铜冷却壁的制造工艺进行了深入研究，包括铸造工艺、焊接工艺等，以提高铜冷却壁的制造精度和质量稳定性，降低生产成本。

然而，当前国内外研究仍存在一定的不足。在铜冷却壁与高炉炉况的耦合关系研究方面，虽然已有一些定性分析，但缺乏系统、深入的定量研究。对于铜冷却壁在不同炉料结构、操作制度下对高炉炉况的动态影响，尚未形成完善的理论体系和数学模型，难以实现对高炉炉况的精准预测与调控。在铜冷却壁的维护管理方面，缺乏有效的在线监测技术和科学的维护策略，无法及时准确地掌握铜冷却壁的运行状态，导致维护成本较高，且可能影响高炉的正常生产。此外，对于铜冷却壁在极端工况下，如高炉炉况异常波动、突发事故等情况下的性能变化和应对措施研究较少，难以保障高炉在复杂工况下的安全稳定运行。本研究将针对这些不足，深入探究攀钢高炉铜冷却壁的应用及其对炉况的影响，通过实际数据监测与理