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生产管理标准操作流程手册

前言

本手册旨在规范生产管理过程中的各项操作，明确各环节的职责与要求，确保生产活动有序、高效、优质、低成本地进行。它适用于公司内所有与生产相关的部门及人员，是指导日常生产运作的核心文件。全体相关人员必须认真学习、严格遵守，并在实践中持续优化。本手册的制定基于公司现有生产条件、管理经验及行业最佳实践，将随着公司发展和外部环境变化进行定期评审与修订。

一、订单评审与生产指令下达

1.1订单接收与初步确认

业务部门接收客户订单后，需对订单信息的完整性、准确性进行初步核查，包括产品型号、规格、数量、交付日期、特殊要求等。确认无误后，将订单信息录入公司管理系统，并触发订单评审流程。

1.2订单评审组织与执行

由生产管理部门牵头，组织销售、技术、采购、质量、财务等相关部门进行订单评审。评审内容应包括：技术可行性（现有工艺能否满足，是否需新投入或研发）、产能匹配度（现有设备、人员能否按期完成）、物料供应能力（所需原材料、零部件的采购周期及库存状况）、质量标准达成（是否符合公司质量体系及客户特定标准）、成本预估与盈利能力。评审过程需形成书面记录，对存在的风险点提出解决方案或与客户协商调整。

1.3生产指令下达

订单评审通过后，生产管理部门根据评审结果及交付优先级，编制正式的《生产任务单》。《生产任务单》应清晰列明产品信息、生产数量、计划开工及完工日期、所用物料清单（BOM）、关键工艺要求、质量标准及负责班组等信息。经审批后，《生产任务单》通过管理系统或书面形式下达至生产车间及相关辅助部门。

二、生产计划与排程管理

2.1主生产计划编制

生产管理部门依据已下达的《生产任务单》、销售预测、库存水平及生产资源（人力、设备、场地）状况，编制阶段性（如月/周）主生产计划。主生产计划需明确各产品的生产批次、数量、开始与完成时间节点，确保生产负荷的均衡性及交付的及时性。

2.2生产排程细化

车间主任或生产调度员根据主生产计划，结合车间实际产能、设备状态、物料到位情况，将生产任务进一步细化分解至各生产班组或工序，形成日/班生产排程。排程时应充分考虑生产顺序优化、换型时间、在制品流转等因素，力求最大化生产效率。排程结果应及时传达至各相关岗位。

2.3生产计划调整与沟通

当出现订单变更、物料短缺、设备故障、人员异动等影响生产计划执行的情况时，生产管理部门应及时评估影响程度，并与相关部门协商，对生产计划进行必要调整。调整后的计划需及时通知所有受影响的部门和人员，并做好记录与原因分析。

三、物料采购与仓储管理

3.1物料需求计划（MRP）生成

根据《生产任务单》及产品BOM清单，生产管理部门或物控部门计算所需物料的种类、规格、数量及需求时间，生成物料需求计划。同时，需考虑现有库存数量、安全库存量及采购提前期。

3.2采购执行与跟踪

采购部门依据物料需求计划，结合合格供应商名录，进行采购订单的下达。采购过程中需严格执行公司采购管理制度，确保物料质量、价格合理及交付及时。采购人员应对采购订单的执行情况进行跟踪，及时协调解决采购过程中的异常问题。

3.3物料入库检验与存储

物料送达后，仓库管理员协同质量管理部门（或IQC）对物料进行数量清点、规格核对及质量检验。检验合格的物料方可办理入库手续，录入库存管理系统，并按规定的存储条件和方式进行分类存放，做到标识清晰、先进先出（FIFO）。不合格物料按《不合格品控制程序》处理。

3.4生产领料与发放

生产车间根据生产排程及《生产任务单》，开具《领料单》，经审批后到仓库领取所需物料。仓库管理员根据《领料单》进行备料、发料，并核对待发物料的品名、规格、数量。发料过程需双方确认，确保准确无误。

四、生产执行过程管理

4.1生产前准备

各生产班组在生产开始前，需组织班组成员进行生产前准备工作，包括：

*人员准备：确认当班人员到岗情况，明确各岗位职责。

*设备准备：对所用生产设备进行班前点检，确认设备状态完好，安全防护装置有效。

*物料准备：核对领用物料与生产任务的符合性，检查物料状态。

*工艺文件准备：确认所需的作业指导书、工艺图纸等技术文件齐全、有效。

*环境准备：确保生产现场整洁有序，符合生产要求。

4.2生产启动与首件确认

生产开始时，操作人员应严格按照作业指导书进行操作。首件产品加工完成后，操作人员需进行自检，合格后提交品管人员（或IPQC）进行首件检验。首件检验确认合格并记录后方可进行批量生产。首件检验不合格，需分析原因，采取纠正措施后重新进行首件确认。

4.3生产过程控制

*工艺纪律：操作人员必须严格遵守工艺纪律，不得擅自更改工艺参数和操作方法。

*质量控制：执行“三检制”（自检、互检、专检），确保产品质量在生产过程中得到有