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企业年度安全检查表与评分标准通用工具模板
一、适用范围与背景说明
本工具适用于各类生产经营企业(如制造业、建筑业、危险化学品企业、商场超市等)开展年度安全管理工作评估,旨在全面排查企业生产运营中的安全隐患,规范安全管理流程,提升企业本质安全水平。特别适用于以下场景:
企业年度安全工作总结与计划制定前的全面自查;
安全生产标准化建设、复评前的内部评估;
监管部门要求开展的企业年度安全自报;
新安全法规、标准实施后的企业合规性检查。
二、检查实施流程详解
(一)前期准备阶段
组建检查工作组
由企业主要负责人(如总经理、分管安全的副总经理)担任组长,成员包括安全管理部门负责人、生产部门负责人、技术部门负责人、设备管理部门负责人及一线员工代表(如班长、安全员),保证检查覆盖生产、技术、设备、人力资源等全环节。工作组需明确分工,如“综合检查组”“专项检查组”(消防、电气、特种设备等)。
制定检查计划
明确检查范围(全厂区/各车间/重点区域)、检查时间(建议每年11-12月,次年1月前完成)、检查依据(《安全生产法》《消防法》及行业安全标准、企业内部安全管理制度等),并提前3个工作日向各部门下发通知,要求准备相关资料(如安全培训记录、应急预案、设备台账、隐患整改记录等)。
培训与资料收集
检查组需提前学习最新安全法规及企业安全管理制度,统一检查标准和评分尺度;同步收集企业年度安全目标、安全投入记录、特种设备检验报告、员工健康监护档案等基础资料,为现场检查提供对比依据。
(二)现场检查阶段
分区域/分模块检查
按照“生产车间、仓储区域、办公区域、特种设备设施、消防设施、作业环境、人员操作”等模块划分,逐一开展现场检查。重点检查以下内容:
安全管理制度是否上墙、是否严格执行(如动火作业审批、受限空间作业许可等);
安全设施(灭火器、消防栓、应急照明、报警装置等)是否完好有效,是否在检验有效期内;
设备安全防护装置(如防护罩、急停按钮、联锁装置等)是否齐全、可靠;
作业人员是否按规定佩戴劳动防护用品(安全帽、安全带、防护手套等),特种作业人员是否持证上岗;
危险化学品存储是否符合“分类存放、限量管理、通风良好”要求,MSDS(化学品安全技术说明书)是否齐全;
安全通道是否畅通,是否存在违规占用、堵塞现象;
应急预案是否与实际风险匹配,应急物资(急救箱、应急逃生设备等)是否充足。
记录问题与现场沟通
对检查中发觉的问题,使用《现场检查问题记录表》详细记录问题描述(如“1号车间消防栓前堆放物料,遮挡应急通道”)、位置、责任部门及初步整改建议,并由现场负责人(如车间主任)签字确认,避免后续争议。
(三)评分汇总阶段
对照标准打分
检查组根据《企业年度安全检查表及评分标准》(详见第三部分),对检查内容逐项打分,扣分需注明具体原因(如“未建立特种设备台账,扣5分”)。评分采用百分制,各模块权重可根据企业实际情况调整(如制造业可提高“设备设施安全”权重,商场可提高“消防安全”权重)。
统计与等级划分
汇总各模块得分,计算总分,并按以下标准划分安全等级:
优秀:90分及以上(安全管理规范,无重大隐患);
良好:80-89分(存在一般隐患,整改难度低);
合格:70-79分(存在较多一般隐患,需限期整改);
不合格:70分以下(存在重大安全隐患,需立即停产整改)。
编制检查报告
检查报告需包含以下内容:检查概况(时间、范围、人员)、总体评分及等级、各模块得分明细、主要隐患清单(问题描述、风险等级、整改责任部门/人)、整改建议及下一年度安全工作重点。报告经检查组组长审核后,报企业主要负责人审批。
(四)整改跟踪阶段
制定整改方案
对检查中发觉的问题,由责任部门制定《隐患整改计划》,明确整改措施、责任人、整改期限(一般隐患不超过7天,重大隐患不超过30天),并报安全管理部门备案。
整改验证与闭环
整改期限届满后,安全管理部门组织复查,确认隐患是否彻底消除;对未按期整改或整改不到位的,按企业安全管理制度追究责任(如扣减绩效考核分数、通报批评等)。重大隐患整改完成后,需邀请第三方安全服务机构或监管部门验收合格,方可恢复生产。
总结与持续改进
年度安全检查结束后,企业需召开安全工作会议,通报检查结果及整改情况,分析安全管理中存在的薄弱环节,将检查结果纳入部门及员工年度绩效考核,并结合新风险、新法规要求,修订下一年度安全工作目标和计划。
三、企业年度安全检查表及评分标准模板
(一)评分说明
总分100分,各模块得分可四舍五入取整数;
存在“否决项”(如未取得安全生产许可证、特种设备未定期检验、发生重大及以上生产安全)的,直接判定为不合格(70分以下);
同一问题重复出现的,加倍扣分;问题未整改的,按分值的2倍扣分。
(二)检查表及评分标准
检查模块
检查项目
检查内容与标
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