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钢锭头部保温性能的多维度探究与优化策略

一、引言

1.1研究背景与意义

钢铁产业作为国家基础性产业，在全球经济发展中占据着举足轻重的地位。近年来，全球钢锭产量持续增长，2019年全球钢锭产量达到12.5亿吨，同比增长3.5%，预计2020年全球钢锭产量突破13亿吨，其中中国产量占比超过50%，中国作为全球最大的钢锭生产国，2019年钢锭产量达到7.5亿吨，占全球总产量的60%以上。尽管连铸技术以低成本、高效化的优势得到迅速发展，目前中国连铸比已高达98%以上，但对于某些对内部纯净度、偏析度要求高，压缩比要求大，裂纹敏感性特别强的钢种，如轮胎子午线钢、汽车用弹簧钢、钻杆接头用钢、压力容器和高层建筑用特厚钢板等，模铸技术仍是不可或缺的生产方式。

钢锭头部作为钢锭的关键部位，其质量对钢锭整体质量及后续生产工艺有着至关重要的影响。在钢锭凝固过程中，由于凝固收缩，钢锭头部会形成缩孔和疏松等缺陷，这些缺陷不仅会降低钢锭的利用率，严重时还会导致钢锭报废。相关研究表明，在大型钢锭内部形成的缩松、缩孔体积过大，很难通过后续的锻造工艺修复，对于核电锻件等产品而言，对钢锭原坯质量要求更高，钢锭头部的质量缺陷会直接影响到最终产品的性能和安全性。

钢锭头部的保温性能是影响钢锭质量的重要因素之一。良好的保温性能可以延长钢水在钢锭模内的凝固时间，使钢水中的夹杂物能得到充分的上浮，同时能使钢锭在钢水缓慢冷却收缩过程中及时得到上部未凝固钢水的回补，从而减少钢锭的疏松、缩孔和夹杂等缺陷，提高钢锭的成品率。相反，若钢锭头部保温性能不佳，钢锭头部及上部钢水凝固过快，会导致钢锭本体一些细小夹杂物不能充分上浮，钢锭本体钢水在镇静时间段内回缩时得不到上部钢水的回补支撑，进而产生钢锭中上部的疏松及缩孔缺陷。因此，研究钢锭头部保温性能对于提高钢锭的成品率、降低生产成本、提升钢铁企业的经济效益和市场竞争力具有十分重要的意义。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对钢锭头部保温性能开展了大量的研究工作。在保温材料方面，对硅酸铝纤维毯、硅酸铝毡、陶瓷纤维、石墨、膨胀珍珠岩等常见保温材料的热传导性能进行了广泛研究，通过实验测试获取了这些材料的热传导系数和热导率数据，为保温材料的选择提供了理论依据。在保温结构和工艺方面，有研究利用有限元分析软件ANSYS对模铸低合金钢和高碳钢凝固过程的温度场进行数值模拟，重点讨论了绝热板热导率、发热板生热率以及绝热板宽面厚度等因素对钢锭头部保温性能的影响。结果表明，绝热板热导率符合保温材料的性能指标，将发热板生热率调整为不低于5.185×10?W/m3时能满足钢锭头部保温要求，将绝热板宽面厚度调整为35-40mm能满足钢锭头部保温要求。还有研究采用Procast软件包对大型钢锭的凝固过程进行计算机模拟，预测了钢锭的缩孔疏松分布，并通过与实际浇注钢锭的解剖结果进行对比，验证了模拟结果的准确性，在此基础上研究了绝热板和发热剂对钢锭缩孔疏松分布的影响，优化了绝热板工艺。

然而，现有研究仍存在一些不足之处。一方面，对于新型保温材料的研发和应用研究相对较少，随着科技的不断进步，需要探索具有更优异保温性能和综合性能的新型材料。另一方面，在保温结构和工艺的优化方面，虽然已经取得了一定的成果，但仍有进一步提升的空间，例如如何更好地实现保温结构的均匀性和稳定性，以及如何优化保温工艺以适应不同钢种和生产条件的需求等问题，还需要进一步深入研究。

1.3研究目的与方法

本研究旨在通过深入探究钢锭头部保温性能的影响因素，开发出更有效的保温技术和方法，从而显著提升钢锭头部的保温性能，减少钢锭头部的缩孔、疏松等缺陷，提高钢锭的质量和成品率。

在研究方法上，采用实验研究、数值模拟和案例分析相结合的方式。首先，进行实验研究，选取多种常见及新型保温材料，利用热传导仪等设备精确测量其热传导性能参数，包括热传导系数和热导率等。同时，制备不同材料的保温板材，通过在实验室中模拟钢锭头部的实际保温状态，使用高精度温度传感器等仪器采集炉温和保温材料表面温度等数据，深入分析不同保温材料的保温效果。其次，运用数值模拟方法，借助专业的有限元分析软件，如ANSYS、Procast等，对钢锭凝固过程中的温度场进行模拟。通过建立准确的数学模型，考虑多种因素，如绝热板热导率、发热板生热率、钢锭形状和尺寸、钢种成分等对温度场分布的影响，预测钢锭头部的温度变化情况以及缩孔、疏松等缺陷的形成位置和程度。最后，结合实际生产案例，对不同企业在钢锭生产过程中的保温措施和钢锭质量情况进行详细分析，总结成功经验和存在的问题，将实验研究和数值模拟的结果应用于实际生产案例中进行验证和优化，为钢铁企业提供切实可行的钢锭头部保温技术方案和建议。

二、钢锭头部