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工厂企业厂内运输安全规程

一、总则

1.1目的与依据

1.1.1制定目的

为规范工厂企业内运输作业行为，预防和减少厂内运输安全事故，保障人员生命财产安全，提高运输作业效率，依据国家相关法律法规及行业标准，结合工厂企业实际情况，制定本规程。

1.1.2制定依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国道路交通安全法》《工业企业厂内运输安全规程》（GB4387-2008）等法律法规及标准，结合企业安全生产管理制度制定。

1.2适用范围

1.2.1适用主体

本规程适用于工厂企业内所有涉及运输作业的部门、单位及相关人员，包括但不限于生产车间、仓储部门、物流运输单位、设备管理部门及作业人员。

1.2.2适用场景

本规程适用于工厂区域内各类运输作业活动，包括原材料、半成品、成品及废料的厂内转运，车辆、叉车、AGV等运输设备的操作，以及相关人员的通行与管理。

1.3基本原则

1.3.1安全第一、预防为主

坚持“安全优先”原则，将风险防控贯穿于运输作业全过程，通过隐患排查、风险辨识等手段，从源头预防事故发生。

1.3.2全员参与、责任落实

明确各级人员安全责任，建立“企业负责人全面负责、部门分管领导直接负责、作业人员岗位负责”的责任体系，确保安全责任层层落实。

1.3.3规范管理、持续改进

运输作业应严格遵守操作规程，通过定期培训、监督检查、事故分析等方式，持续优化安全管理措施，提升运输作业安全水平。

1.4定义与术语

1.4.1厂内运输

指在工厂区域内，利用运输设备或工具进行物料、产品等空间转移的活动，包括道路运输、轨道运输、机械搬运等方式。

1.4.2运输设备

指用于厂内运输的各类机动车辆（如叉车、货车、牵引车）、非机动车辆（如手推车、平板车）、起重运输机械（如起重机、输送机）及辅助设备（如集装箱、托盘）。

1.4.3作业人员

指从事厂内运输操作的驾驶员、指挥人员、装卸人员及相关管理人员，包括正式员工、临时用工及第三方服务人员。

二、运输设备安全管理

2.1设备选型与采购

2.1.1选型标准

企业在选购运输设备时，需优先考虑安全性能和适用性。选型标准应基于工厂实际生产需求，包括物料类型、运输距离和作业环境。例如，搬运易燃物品时，应选择防爆型叉车；在狭窄通道作业时，需选用小型灵活的AGV小车。设备必须符合国家强制性安全标准，如GB4387-2008《工业企业厂内运输安全规程》，并具备必要的安全防护装置，如防滑轮胎、紧急制动系统和限速功能。选型过程应组织专业团队评估，避免盲目追求低成本而忽视安全风险。

2.1.2采购流程

采购流程需严格规范，确保设备来源可靠。企业应制定详细采购计划，明确预算和技术参数。采购前，必须对供应商进行资质审查，包括其生产许可证、质量认证和过往安全记录。例如，供应商需提供设备测试报告和用户案例，证明其产品在类似环境中的安全表现。采购合同中应加入安全条款，要求供应商提供设备操作手册和维护指南。采购完成后，企业需组织验收测试，模拟实际作业场景，验证设备的安全性能和稳定性，不合格设备不得投入使用。

2.1.3供应商评估

供应商评估是采购环节的关键，需建立综合评分体系。评估内容包括供应商的技术能力、售后服务和响应速度。例如，供应商应具备24小时维修服务承诺，并在合同中明确故障处理时限。企业可定期对供应商进行绩效评估，根据设备故障率、备件供应及时性和培训支持质量进行打分。评估结果直接影响后续合作，对于表现不佳的供应商，应及时终止合作，确保设备供应链的安全可靠。

2.2设备维护与检查

2.2.1日常维护

日常维护是保障设备安全运行的基础，企业应制定详细维护计划。维护内容包括清洁设备表面、检查油液水平和紧固松动部件。例如，叉车操作前需检查轮胎气压和刹车系统，确保无异常磨损。维护人员需记录每次维护细节，包括日期、操作者和发现的问题，形成可追溯的维护日志。企业应鼓励操作人员参与日常检查，通过简单培训识别常见故障，如异响或漏油，并及时报告维护团队，避免小问题演变成安全隐患。

2.2.2定期检查

定期检查旨在系统性发现潜在风险，企业应根据设备类型和使用频率制定检查周期。例如，重型运输设备每月进行一次全面检查，包括发动机性能和电气系统测试；轻型设备每季度检查一次。检查过程需使用专业工具，如振动分析仪或红外测温仪，检测设备运行参数是否在安全范围。检查结果应分类整理，对发现的问题制定整改方案，明确责任人和完成时限。企业可引入第三方机构进行独立检查，确保客观性和公正性，提高检查的可信度。

2.2.3故障处理

故障处理需快速响应，减少事故风险。企业应建立故障报告机制，操作人员发现异常时，立即停止设备运行并上报。维护团队需在规定时间内到达现场，进行初步诊断。例如，制动失灵时，应优先隔离设备