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掺灰土路基施工工艺和质量控制

一、工艺原理

掺灰土是利用在土中掺入石灰材料后，石灰与土之间发生强烈的作用，从而使土的性质发生根本的改变。开始表现为土的塑性降低、最佳含水率增大和最大密实度减小等，随后粘土颗粒就形成粗粉粒状，从而板体性、强度和稳定性提高。

二、材料选择

石灰与土作用时主要发生以下反应：

灰消解CaO+H2O=Ca(OH)2+热量

石灰硬化Ca(OH)2+CO2+nH2O=CaCO3+(n+1)H2O

石灰：石灰采用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰，并进行有效CaO+MgO含量的试验，生石灰有效含量达到70％以上，消石灰有效含量达到55%以上时才可以使用。要尽量缩短石灰的存放时间，如露天堆放时间较长时，要加以覆盖保管，不应遭日晒雨淋

土：土质用塑性指数15-20的粘性土，以及含有一定量的粘性土的中粒土和粗粒土，塑粒指数偏大的粘性土，要加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm，土中不得含有树根杂草等物。

三．施工准备

1、土工试验及灰土试配

对土和生石灰进行土工试验，试验的内容有：土的液限、塑限、含水率、密度、相对密度、土的击实、土的强度（CBR值）、生石灰的有效成分试验。

掺灰土试验主要包括最大干密度，最佳含水率、CBR值等检测。

2、取土场布置

（1）取土深度可根据用土量和取土坑面积确定。取土场应设置纵、横向坡度和完整的排水系统。施工前在四周设排水沟，以降低地下水位。排水沟要与农田排水渠道连通，以利于降雨等因素流入取土坑的地表水能顺利排除。

（2）取土场开挖前先清除地表20cm厚的耕作层，并把清除的耕植土堆积在取土坑四周形成土埂，待取土结束后覆盖平铺，以便尽快恢复生产力。

（3）为保证雨后能正常运输，进出土场的便道应修整平整，碾压密实，符合施工时的通行能力和载重要求，并应在施工期间定期维护。

四、施工工艺

1、土场拌灰

取土场借土掺灰采用挖掘机和装载机配合拌合。取土方向应顺从场地排水方向，长度以30-50m为宜，根据取土场几何尺寸确定，深度以2-3m为宜。先划定取土方格确定一次拌和取土深度，计算出拌和土方量和用灰量，掺灰时先按设计量的60%-70%掺加，将规定质量的石灰均匀撒在土场划定的方格内，利用挖掘机将原状土挖出后在取土坑一侧码放成土龙，土龙应宽度高度一致，有利于二次布灰，装载机按计算的剩余用灰量将30%-40%生石灰再撒于土龙上，利用挖掘机进行初拌。再用挖掘机配合装载机复拌，通过1-2次翻拌，土粒表面

不透，旋耕机更难粉碎到正常厚度，当上层土翻晒，粉碎到规定程度时进行整平、碾压，由于下层土水分没有散失，即使碾压也无法满足压实度要求，重型压路机反复碾压时，路基将形成“弹簧”状态，使路基无法稳定，也无法继续施工，最终只能返工重作，所以，路基填土厚度是过湿土施工必须严格控制的指标。

4、采用21t以上压路机进行施工，特别要重视三轮压路机的碾压遍数。

5、石灰堆放时间不宜太长，特别在没有覆盖的情况下，其有效钙镁的含量会大幅度下降，原先质量符合要求的石灰在无覆盖情况下堆放几个月，可使其质量降为等外石灰。

6、石灰土在使用前应保证石灰充分消解，少用消解不充分的石灰处理路基，碾压成型后，遇雨过程中，未充分消解的石灰继续消解，会引起局部胀松鼓包，形成蘑菇状，影响路基的强度和平整度。

7、施工中要严格控制最佳含水率，在高温季节施工时，过湿土外表很快晾晒较干，而里面土的含水率仍然很大。当使用旋耕机翻晒，粉碎里层湿土时，外层的土也随之一起晒，又成为干土，含水率小于最佳含水率，不容易压到规定密实度，所以，应当在回填土上路基之前，将其在土场进行翻晒、粉碎，至含水率均匀，且大于最佳含水率2%左右再回填，这样可以少掺灰，同时也可以减少由于土块形成的颗粒状麻面。

六、质量通病

在施工过程中掺灰土容易出现的质量通病，集中表现在不好成型，主要有三个方面，表层起皮，弹簧和裂缝。

1、表层起皮现象

掺灰土表层起皮既影响美观又影响路面质量，由于这些起皮很容易形成夹层，起皮现象归纳起来有两种情况：第一是由于表层过湿，碾压时掌握不好掺灰土被压路机轮子粘起，而出现的麻麻点点，并越积越多；第二是由于表层含水率过小，碾压时发生推移而起皮。对于第一种情况而言，碾压时要掌握好时间，待表层接近最佳含水率时进行碾压，第二种情况的出现则比较麻烦，若是整层灰土含水率均小于最佳含水率则应重新洒水补充水分后再拌合。若是因表面2~3cm厚掺灰土含水率不够，则先洒水补充水分待表面掺灰土接近最佳含水率不发生粘轮而进行碾压。

局部掺灰土的表面有起皮和松散现象，其主要原因为：①平地机操作手技术较差，整平次数过多，使得掺灰土的表面有贴补的薄层，并造成表面含水率过小;②过度碾压。因此，在掺灰土施工时要将松铺系数适当调大，整平时将高出的掺灰土刮除，做到“宁刮勿补”，减少整平次数。