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钢烟囱制作与安装工程方案

一、工程概况

1.1项目背景

本工程为某化工企业配套钢烟囱制作与安装项目，位于厂区预留扩建区域，主要用于排放生产过程中产生的酸性废气。烟囱设计高度为60米，出口直径2.5米，主体结构采用Q355B低合金高强度钢材，设计使用年限为25年。项目建设目的是满足企业环保达标排放要求，替代原有老旧砖烟囱，提升排气效率及结构安全性。项目由XX化工有限公司投资建设，XX设计研究院负责施工图设计，XX钢结构工程有限公司承担施工总承包任务，计划工期为120日历天。

1.2工程特点

1.2.1结构特点

钢烟囱为自立式变径结构，底部直径3.2米，顶部直径2.5米，共分12节制作安装，单节最大重量约8吨。筒壁厚度随高度变化，底部壁厚20mm，顶部壁厚12mm，设置3道环形加劲肋及6道竖向加劲板，以增强整体稳定性。烟囱顶部设置防雷接地装置，接地电阻要求≤1Ω，同时配套安装爬梯、平台及信号灯等附属设施。

1.2.2施工特点

（1）高空作业占比高，烟囱安装高度超过50米，需搭设双排脚手架作为操作平台，安全防护要求严格；（2）焊接工作量大，筒壁环缝、纵缝采用全熔透焊接，焊接质量需符合一级焊缝标准；（3）防腐要求高，筒壁内侧采用耐酸漆防腐，外侧采用氟碳漆防腐，涂层厚度分别为200μm、120μm；（4）安装精度控制严格，筒壁垂直度偏差≤H/2500且≤30mm，椭圆度≤D/1000且≤25mm。

1.2.3技术难点

（1）大直径薄壁筒体在运输及吊装过程中易变形，需采取专用胎具及临时支撑措施；（2）高空焊接作业受风环境影响大，需设置防风棚并控制焊接环境温度≥5℃；（3）烟囱与基础连接地脚螺栓安装精度要求高，螺栓中心位置偏差≤2mm，标高偏差≤±1.5mm。

1.3编制依据

1.3.1法律法规及标准规范

（1）《中华人民共和国环境保护法》（2015年施行）；（2）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）；（3）《烟囱工程施工及验收标准》（GB50078-2019）；（4）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）；（5）《建筑防腐蚀工程施工标准》（GB50728-2011）；（6）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）；（7）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）。

1.3.2设计文件及合同

（1）XX设计研究院提供的《钢烟囱结构施工图》（图号：GT-2023-005）；（2）《XX化工有限公司钢烟囱制作与安装工程施工合同》（合同编号：GY-2023-08）；（3）《施工组织设计编制大纲》（XX建工集团〔2022〕12号）。

1.3.3企业技术文件

（1）《钢结构制作工艺规程》（QG/GJ15.1-2020）；（2）《大型钢结构吊装作业指导书》（QG/GJ20.3-2021）；（3）《涂装作业安全规程》（QG/GJ25.6-2019）。

1.4主要工程量

本工程主要工程量包括：Q355B钢材约85吨，焊材约3.2吨，高强螺栓（10.9级）约120套，防腐涂料约1.5吨，C30基础混凝土约120立方米，脚手架搭设面积约1800平方米。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

设计院与施工单位共同组织图纸会审会议，对烟囱结构施工图进行全面核对。重点检查筒壁壁厚变化节点、加劲肋布置位置与基础预埋件的对位关系，发现烟囱底部第一节筒体与基础环梁的螺栓孔存在3处偏差，最大偏差达5mm。经设计院复核，将原设计的M36高强螺栓调整为M42，并重新定位预埋件，确保安装精度。同时明确筒体分段运输的长度限制，单节最长不超过12米，避免运输变形。

2.1.2施工方案编制

根据图纸会审结果，编制专项施工方案，内容包括：筒体分段制作胎具设计采用可调式支撑架，通过液压顶升系统控制变形；安装阶段选用200吨汽车吊进行分段吊装，设置双吊点平衡装置；焊接工艺评定明确环缝采用CO2气体保护焊，层间温度控制在150℃以下；防腐施工安排在筒体安装完成后进行，内侧喷涂耐酸漆前需进行喷砂除Sa2.5级处理。方案经监理单位审批后报业主备案。

2.1.3技术交底

项目技术负责人组织三级技术交底：向施工班组交底时重点演示筒体卷圆工艺，使用样板尺检测圆弧度偏差≤3mm；向质检人员交底焊缝检测流程，明确100%UT检测+20%RT抽检；向安全员交底高空作业防护措施，安全带必须系挂在独立生命绳上。交底过程留存影像资料，并签署《技术交底记录表》。

2.2物资准备

2.2.1材料采购与检验

Q355B钢材采购时要求供应商提供材质证明书，进场后按批次进行拉伸试验和弯曲试验，抽样比例5%，屈服强度≥355MPa。焊材选用ER50-6实心焊丝，使用前在350℃烘干2小时，焊条药皮无开裂。防腐涂料分批