油气田管道和站场失效控制技术进展.pptxVIP

油气田管道和站场失效控制技术进展;主要内容

第一部分失效分析

第二部分油田地面管道失效控制技术进展

第三部分失效控制策略及建议;管线底部腐蚀穿孔形貌;2、场站失效特点;3、腐蚀总体概况

油田腐蚀概况:普遍含有一定量CO2（0.02～9.33%），含H2S（0.02～8.74g/m3），腐蚀性细菌（SRB）、结垢、氯离子在油田主要产层普遍存在。;4、外腐蚀特征

油气田地面集输系统外腐蚀，主要为大气腐蚀和土壤腐蚀。大气环境中，腐蚀主要发生在有雨水渗入的保温层下。土壤环境因土壤电阻率普遍高于50Ω，属于弱腐蚀，腐蚀速率0.01-0.04mm/a，埋地管道基于历年检测评价结论，99%的管道外缺陷或腐蚀由机械损伤造成。;2 2;6、内腐蚀特征

3）多层系复合开发，造成垢下腐蚀

长庆油田目前共开发延9、延10、长1、长2等10余套层系，除长4+5与长6、延9与延10外，其余层系均不配伍。多层系合层开发，高矿化度水配伍性差，生成大量的硫酸钡（锶

）垢，聚结在管线内壁，形成的垢下腐蚀，产生严重的坑蚀和点蚀。;主要内容

第一部分失效分析

第二部分油田地面管道失效控制技术进展

第三部分失效控制策略及建议;近年来，“在线挤涂、工厂预制、内衬修复”等11项内防腐技术；“环氧粉末预制、无溶剂环氧喷涂、聚烯烃冷缠胶带、碳纤维和环氧套筒修复”等13项外防腐技术；“视频、测厚、检漏”小口径管道等3项内检测技术，并在油田规模化应用。;管道内补口结构;2、单根预制工艺

技术原理：通过对管道加温和旋转，将环氧树脂、增韧材料等多种高分子材料喷涂在内腔高温固化形成的新型复合管材，能降低输送介质带来的腐蚀、结垢及结蜡，减少输送阻力。;3、聚乙烯内衬修复技术

技术原理：将同径改性聚乙烯管，经多级等径压缩（或翻衬），将内衬管放入管道内，聚乙烯管经过自体恢复后与原管道内壁紧紧地贴合（或粘接）在一起。形成一种“管中管”复合防腐结构，内衬厚度4mm。;4、环氧钢套筒修复技术

开展管道不停输工况下环氧钢套筒修复，修复3条集气干线53处管道本体缺陷，避免管道施工放空天然气6095万方，与更换管段相比降低施工费用55%??通过总结与完善形成《气田集输管道环氧钢套筒修复技术规程》，已下发执行。;5、管道材质优选技术

油气田集输管道：依据介质是否含硫，分别选择L245N（常规介质）及L245NS（含硫化氢介质）管材，采用GB/T9711标准无缝钢管替代20#钢。;6、油气井环空加注缓蚀剂防腐

缓蚀剂投加既可以保护井下管柱，又对地面管道起到防腐作用。

油田：研究开发出新型液体缓蚀剂和固体胶囊缓蚀剂两大类，投加2752口，井筒挂环腐蚀速率由

0.56↘0.22mm/a，腐蚀速率下降50%。

气田：研究出油溶水分散及水溶型两类缓蚀剂，加注2.3万余井次。上、下古井平均腐蚀速率分别为0.0322mm/a、0.0756mm/a，地面管道整体腐蚀轻微。;（二）外防腐技术

油田地处黄土高原，紫外线日照时间较长，地面设施主要采用耐紫外线的环氧类涂层；埋地管道外防腐主要采用环氧粉末、3LPE预制防腐层；集气支干线、联合站以上外输管线配套智能阴极保护技术。

管线外防腐层结构一览表 环氧粉末外防腐工厂预制;;（三）管道检测预警技术体系

1、清水试压

针对油田小口径管道缺乏有效检测手段的现状，通过自主创新完善了小口径管道清水试压技术代替管道检测，并形成了油田试压标准。自2018年以来，累计管道清水试压28478次，出油管线实现了96%覆盖，发现隐患987次，有效的实现了在役管道预警。;2、油田管道小口径管道内检测技术

以电磁涡流、视频观测、超声波测厚和电火花检漏为基础，通过对检测设备的小型化、续航里程和检测精度的攻关，实现了DN60～DN200小口径管道的内涂层防腐质量检测。

主要内检测技术汇总表 管道内防腐层测厚;小口径管道内防腐层检测技术进展

针对在线挤涂内防腐施工质量检测，研发全程视频检测、内防腐层厚度检测和漏点检测机器人，在6条13公里管道开展了现场试验，均检测成功，目前正在进一步试验评价。;（四）场站失效控制技术

针对站内三相分离器、缓冲罐等储罐内壁及附件腐蚀失效问题，通过罐体阴极保护、加强级涂层防腐、内壁复合内胆，实现储罐一体化内防腐，应用覆盖率90%，可延长设备清理维护周期1-2年，延长储罐维护周期3-5年。同时，对８座站内内管道应用全流程工厂化内防腐技术，可延长站场维护周期3-5年。;（五）全面推行完整性管理

全面开展适合长庆特点的建设期完整性管理，依托股份、油田两级试点工程，精心打造“艾家湾无泄漏示范区”，引领全油田完整性管理，实现管道失效率逐年下降30%目标。;1、扎实开展管道和站场分类分级管理，制定差异化管理策略

遵循以点带面、不断扩