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生产线原材料质量验收规范

一、总则

1.1目的

为确保进入生产线的原材料符合规定的质量要求，从源头控制产品质量，降低生产风险，提高生产效率，减少因原材料问题造成的损失，特制定本规范。本规范旨在为生产线原材料的质量验收活动提供统一、明确的标准和程序。

1.2适用范围

本规范适用于公司所有生产线所需各类原材料（包括主料、辅料、包装材料等）的进厂验收工作。凡进入公司生产系统的原材料，均须依照本规范执行验收。特殊原材料或有特定协议的，可在本规范基础上制定补充规定。

1.3验收原则

原材料质量验收工作应遵循“标准先行、客观公正、及时准确、责任明确”的原则。验收人员须严格按照既定标准和程序操作，确保验收结果真实反映原材料质量状况。

二、验收准备与依据

2.1验收依据

原材料验收的主要依据包括：

*国家及行业颁布的相关产品标准、技术规范；

*经审批生效的公司内部原材料技术标准、图纸及工艺文件；

*与供应商签订的采购合同或技术协议中明确的质量要求；

*双方确认的样品或封样件；

*供应商提供的质量证明文件（如出厂检验报告、合格证、材质证明等）。

2.2验收文件准备

验收前，相关人员应准备好必要的文件资料，包括但不限于：

*采购订单及送货单；

*原材料技术标准及检验规程；

*必要的图纸、样板等。

2.3检验环境与工具

验收工作应在适宜的环境下进行，确保检验结果不受环境因素干扰。所需的计量器具、检测设备及辅助工具应处于完好状态，并在检定或校准有效期内。操作人员应熟悉所用工具的正确使用方法。

三、验收流程

3.1到货通知与接收

原材料送达后，仓库或采购部门应及时通知质量管理部门进行验收。送货单、供应商提供的质量证明文件等应随货同行或提前提供。

3.2信息核对

验收人员首先应对照采购订单、送货单及相关技术文件，核对原材料的品名、规格型号、批次号、生产日期、供应商信息、数量等基本信息是否一致，外包装是否完好，标识是否清晰、规范。

3.3外观检查

对原材料的外观进行检查，内容通常包括：

*包装是否有破损、潮湿、污染等情况；

*原材料本身是否有变形、锈蚀、裂纹、划痕、色差、异物等可见缺陷；

*产品标识、批次号、生产日期等是否清晰、完整、牢固。

3.4抽样与检验

根据原材料的特性、重要程度及相关标准要求，确定适当的抽样方案进行抽样。抽样应具有代表性。

检验项目依据技术标准或检验规程执行，可包括但不限于：

*尺寸与公差检查；

*物理性能测试（如硬度、强度、密度等）；

*化学性能分析（如成分、纯度、酸碱度等）；

*功能性测试（如电气性能、密封性能等）；

*其他特定要求的项目。

检验过程应规范操作，做好详细记录。

3.5结果判定与记录

*合格：各项检验结果均符合规定要求，则判定该批原材料合格。

*不合格：若有任何一项检验结果不符合规定要求，且未在允差范围内，则判定该批原材料不合格。

验收人员应如实填写《原材料验收记录表》，详细记录验收过程、检验数据、判定结果，并签字确认。

四、不合格品处理

4.1标识与隔离

对判定为不合格的原材料，应立即进行清晰标识（如挂“不合格”标牌），并与合格品进行物理隔离，防止误用。

4.2评审与处置

质量管理部门组织相关部门（如采购、技术、生产等）对不合格品进行评审，根据不合格的严重程度、原因及对后续生产的影响，提出处置意见。常见的处置方式包括：

*退货：退回给供应商，要求更换或退款。

*让步接收：在不影响最终产品质量和使用性能的前提下，经授权人员批准后，可让步接收，并记录让步情况及追溯信息。此情况通常适用于轻微不合格项。

*返工/返修：要求供应商进行返工或返修后重新提交验收，或在公司内部能力范围内进行处理。

*报废：对于严重不合格、无法返工或返工成本过高的原材料，予以报废处理。

4.3记录与跟踪

所有不合格品的处理过程、评审意见、处置结果及后续跟踪情况均应详细记录存档。对重大质量问题或重复出现的不合格项，应及时向供应商反馈，并要求其采取纠正和预防措施。

五、验收记录与文件管理

5.1验收记录

所有原材料的验收记录（包括《原材料验收记录表》、检验原始数据、不合格品处理单等）应清晰、准确、完整，具有可追溯性。

5.2文件存档

验收记录及相关的质量证明文件、检验报告等应按规定分类整理，妥善保管，存档期限应符合公司质量管理体系文件规定及相关法规要求。

六、验收人员职责与权限

6.1职责

*严格执行本规范及相关检验规程，对原材料进行客观、公正的验收。

*认真做好验收记录，及时反馈验收中发现的问题。

*对不合格品按规定程序进行标识、隔离和上报。

*负责所用检验设备