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咬合桩施工技术措施

一、咬合桩施工概述

1.1咬合桩的定义与技术原理

咬合桩是通过机械钻削成孔后，相邻桩身混凝土相互咬合搭接形成连续排桩结构的一种深基坑支护形式。其技术原理基于桩身咬合形成的“拱效应”和“整体效应”，通过相邻桩身混凝土的紧密咬合，将单桩连接为整体，共同承担土压力和水压力，同时利用桩身混凝土与周围土体的相互作用，形成有效的止水帷幕，确保基坑开挖过程中的稳定性。施工时采用超缓凝混凝土作为素桩，待其达到一定强度后，再在相邻桩位钻削成孔并灌注钢筋混凝土，实现桩身咬合。

1.2咬合桩的技术特点

咬合桩具有显著的技术特点：一是止水性能优异，桩身咬合紧密，可形成连续止水帷幕，有效阻断地下水渗流；二是结构刚度大，整体性好，能够适应复杂地层条件，承受较大土压力；三是施工对周边环境影响小，采用低噪音、低振动设备，适用于城市密集区域；四是适应性强，可调整桩径、桩间距等参数以满足不同工程需求；五是施工精度要求高，需严格控制桩位垂直度、咬合量等参数，确保咬合效果。

1.3咬合桩的适用范围

咬合桩适用于多种工程条件：从地层角度看，适用于软土、砂土、粉土、卵石及风化基岩等地层，尤其适合渗透系数较大的砂卵石地层；从工程类型看，广泛应用于深基坑支护、隧道止水、边坡加固、地下连续墙替代等工程；从环境要求看，适用于对变形控制严格、周边建筑物密集的市区工程，以及对施工噪音和振动有特殊限制的项目。此外，咬合桩还可用于既有工程加固和地质灾害治理等场景。

1.4咬合桩施工技术的发展现状

咬合桩技术起源于20世纪70年代欧洲，国内于21世纪初开始引进并推广应用。目前，国内咬合桩施工技术已形成成熟体系，设备从最初的进口旋挖钻机发展为国产专用钻机，施工工艺从传统的“跳钻法”优化为“全套管钻进”“双轮铣削”等高效工艺。智能化监测技术如BIM模拟、实时垂直度监测系统得到应用，提高了施工精度和效率。然而，在复杂地层钻进效率、超深桩施工稳定性等方面仍存在技术挑战，未来将向智能化、绿色化、大直径方向发展。

二、咬合桩施工前准备

2.1地质勘察与评估

2.1.1勘察内容与技术要求

咬合桩施工前的地质勘察是确保工程质量的基础工作。勘察需全面掌握施工场地的地层分布、岩土性质、地下水情况及周边环境条件。具体内容包括：地层岩性分层，特别是软土、砂层、卵石层等易塌孔地层的厚度与埋深；地下水位类型、埋深、流向及渗透系数，评估地下水对施工的影响；岩土物理力学参数，如土体密度、内聚力、内摩擦角等，为桩身设计提供依据；周边建筑物、地下管线分布及距离，判断施工对环境的影响程度。勘察技术要求采用钻探取样、原位测试（如标准贯入试验、静力触探）和室内土工试验相结合的方式，确保数据准确可靠。

2.1.2地层分析方法

地层分析需结合勘察数据，绘制详细的工程地质剖面图，明确各层土的分布规律和工程特性。对软土层需分析其灵敏度、压缩性，判断是否需要采取护壁措施；对砂卵石层需评估其密实度和粒径分布，选择合适的钻进工艺；对基岩层需确定其风化程度、完整性，为桩端进入持力层深度提供依据。地下水分析需区分潜水、承压水，计算涌水量，评估降水或止水方案的可行性。地层分析结果应形成书面报告，明确施工难点和风险点，为后续施工方案编制提供依据。

2.1.3勘察成果应用

地质勘察成果直接指导咬合桩施工方案的制定。例如，在渗透系数较大的砂卵石地层，需采用全套管钻进工艺防止塌孔；在软土层较厚的区域，需调整桩间距和咬合量，确保桩身稳定性。勘察报告中的地下水位数据用于设计降水方案，避免基坑开挖时出现涌水；周边环境数据用于确定施工安全距离，制定管线保护措施。此外，勘察成果还需提交给设计单位，优化桩长、桩径等设计参数，确保咬合桩结构安全和经济合理。

2.2施工设备选型与配置

2.2.1钻机选型依据

咬合桩施工设备的选型需综合考虑地层条件、桩径、桩深和施工效率。钻机类型主要有旋挖钻机、全套管钻机和双轮铣槽机等。旋挖钻机适用于软土、粉土等较软地层，施工效率高，但对卵石层和硬岩层适应性较差；全套管钻机通过套管护壁，适用于砂卵石层、塌孔风险大的地层，但成本较高；双轮铣槽机适用于硬岩层和深桩施工，铣削能力强，但设备庞大，对场地要求高。选型时还需考虑设备扭矩、钻压、提升力等参数，确保满足设计要求的成孔深度和直径。

2.2.2配套设备配置

咬合桩施工需配置完整的配套设备体系，包括混凝土输送设备、钢筋加工设备、起重设备和监测设备等。混凝土输送设备采用泵车或拖泵，确保混凝土连续供应，避免施工中断；钢筋加工设备包括弯曲机、切断机，用于加工桩身钢筋笼；起重设备如汽车吊，用于吊装钢筋笼和套管；监测设备包括全站仪、测斜仪，用于实时监测桩位垂直度和孔壁变形。此外，还需配备发电机、泥浆处理设备等辅助设施，确保施工顺利进行。

2.2.3设备维护保养