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复合材料卧式加工自动编程

I目录

■CONTENTS

第一部分复合材料加工的特性2

第二部分卧式加工对编程的影响4

第三部分几何建模技术在卧式加工中的应6

第四部分运动轨迹规划与优化9

第五部分刀具路径生成策略12

第六部分参数设置与后处理15

第七部分自动编程系统的框架17

第八部分复合材料外式加工自动编程的展望20

第一部分复合材料加工的特性

关键词关键要点

主题名称：复合材料的力学

性能1.复合材料具有很高的比强度和比刚度，是传统金属材料

的数倍。

2.复合材料的各向异性特性，即材料的性能随加载方向的

不同而变化C

3.复合材料具有优异的疲劳强度和抗蠕变性。

主题名称：复合材料的加工特性

复合材料加工的特性

1.各向异性和层合结构

复合材料通常具有各向异性，其力学性能随纤维排列方向而变化。同

时，复合材料通常由多层不同纤维取向的材料层压而成，形成层合结

构。这使得复合材料加工变得复杂，需要考虑材料各向异性对加工过

程的影响。

2.耐损伤性

复合材料具有较高的耐损伤性，即使表面出现轻微损伤，也不会显著

降低其整体性能。然而，加工过程中，若奚不当的参数或刀具，可

能会导致层间分层、纤维断裂等损伤，影响材料的使寿命。

3.热敏感性

复合材料对热敏感，加工过程中产生的热量会导致材料软化甚至融化,

影响材料的力学性能。因此，加工过程中需要控制热量的产生，避免

材料过热。

4.纤维拉毛和毛刺

加工复合材料时，由于纤维的柔韧性，容易产生纤维拉毛和毛刺，影

响零件的表面质量和精度。控制纤维拉毛和毛刺需要优化加工参数，

如切削速度、进给量和刀具几何形状。

5.粉尘和纤维碎片

复合材料加工过程中会产生大量的粉尘和纤维碎片，对人体健康有害,

需要采取有效的措施进行控制。通常采抽吸或局部通风的方法去除

粉尘和纤维碎片。

6.刀具磨损

复合材料的硬度和磨料性会导致刀具磨损加快，影响加工效率和零件

质量。选择耐磨性好的刀具材料，如金刚石或氮化硼，可以延长刀具

寿命。

7.刀具设计

针对复合材料的特性，需要设计专门的刀具。例如，刀具几何形状应

优化，以减少纤维拉毛和毛刺，切削刃应锋利且耐磨。

8.加工难易度

复合材料的加工难易度受材料类型、层合结构、纤维取向等因素影响。

一般来说，纤维取向与加工方向一致时，加工难度较小，反之加工

难度较大。

9.加工变形

复合材料在加工过程中容易产生变形，如分层、翘曲等。控制加工变

形需要优化加工参数，如切削速度、进给量和刀具几何形状，并采取

适当的支撑措施。

10.过程监测

卧式加工中心改变了主轴运动的方向，导致刀具路径也与立式加工中

心不同。在立式加工中心中，刀具通常沿着Z轴方向运动，而在卧

式加工中心中，刀具主要沿着X轴和Y轴方向运动。这种刀具路径

的差异对程序中的刀具选择和刀具路径规划产生影响。

加工姿态的影响

卧式加工中心采用卧式布局，工件固定在水平面上，加工时重力作用

于工件的俱面。这种加工姿态对编程有以下影响：

*切削力方向：重力作用下的切削力方向与立式加工中心不同，可能

影响刀具的切削力传递和加工精度的控制。

*切屑排放：卧式加工中心中切屑通常沿着水平方向排放，需要考虑

切屑排放通道和切屑堆积的影响，以避免影响加工质量。