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机械设备故障诊断与维修手册与预防措施预案

第一章机械设备故障概述

1.1故障定义与分类

故障是指机械设备或其零部件丧失规定功能的状态，表现为功能不达标、异响、泄漏、过热等异常现象。根据不同维度，故障可分为以下类型：

按发生时间：突发故障（如轴承突然断裂，无明显前兆）和渐发故障（如磨损导致的功能缓慢下降，可通过监测预警）。

按故障性质：功能故障（设备完全无法运行，如电机烧毁）和功能故障（部分功能异常，如泵流量下降）。

按故障部位：机械故障（轴、齿轮、轴承等损坏）、电气故障（线路老化、接触器失效）、液压故障（油液污染、密封泄漏）及控制系统故障（传感器误信号、PLC程序错误）。

1.2故障影响与危害

生产停滞：关键设备故障可导致整条生产线停工，造成直接产能损失。

安全风险：如起重机制动失灵、压力容器泄漏等可能引发人员伤亡。

经济损失：包括维修成本、备件更换费用及因停工造成的间接损失（如订单违约）。

设备寿命衰减：未及时处理的轻微故障可能引发连锁反应，加速设备整体老化。

1.3故障机理与诱因

故障本质是设备内部应力与环境因素共同作用的结果，核心机理包括：

磨损：零部件相对运动导致的表面材料损失，如磨粒磨损（润滑油中杂质划伤表面）、疲劳磨损（循环应力下的点蚀剥落）。

变形：超负荷或高温导致的结构尺寸改变，如主轴弯曲、机架变形。

腐蚀：化学或电化学反应造成的材料损伤，如油液酸性物质导致的液压元件锈蚀。

老化：橡胶密封件、绝缘材料等随时间功能退化，如O型圈失去弹性。

诱因可分为内部因素（设计缺陷、材料不合格、装配误差）和外部因素（操作不当、维护缺失、环境恶劣如粉尘、潮湿）。

第二章故障诊断技术与方法

2.1感官诊断法

通过人体感官初步判断故障，操作简便但依赖经验，适用于现场快速筛查。

视觉检查：观察设备外观是否有裂纹、漏油、松动、异常磨损（如齿轮啮合面点蚀）、仪表指示异常（如压力表指针抖动）。

步骤：①停机断电，保证安全；②检查关键部位（轴承座、密封件、连接螺栓）；③对比历史记录，识别异常变化。

听觉诊断：通过声音判断异常，如轴承异响（“沙沙”声为润滑不良，“哐哐”声为保持架损坏）、齿轮异响（“呜呜”声为磨损，“冲击声”为断齿）。

步骤：①在设备周围不同位置听音；②使用螺丝刀一端接触轴承座，另一端贴近耳朵放大声音；③与正常声音对比，定位异响源。

触觉诊断：通过温度、振动感知异常，如轴承过热（手触摸能停留3秒以上为异常，＜1秒需紧急停机）、电机振动（手放在机座上感受振幅，明显晃动需检查动平衡）。

嗅觉诊断：辨别异味，如绝缘烧焦味（电机或电气线路故障）、油液焦糊味（液压系统过热或摩擦）。

2.2仪器诊断法

借助专业仪器获取量化数据，实现精准定位，适用于复杂或疑难故障。

2.2.1振动诊断技术

通过检测设备振动信号分析故障，是旋转机械（如风机、泵、压缩机）的核心诊断方法。

步骤：

参数确定：根据设备类型选择测量参数（加速度：高频故障如轴承点蚀；速度：中频故障如不平衡；位移：低频故障如不对中）。

传感器选型与安装：压电加速度传感器适用于高频（10-10000Hz），磁电式速度传感器适用于中频（10-1000Hz）；测点布置在轴承座、轴承轴向和径向方向，保证传感器与表面垂直。

数据采集：使用振动分析仪设置采样频率（≥10倍故障频率，如转速3000r/min（50Hz），采样频率≥500Hz），采集时间≥5个旋转周期。

信号处理：通过频谱分析将时域信号转换为频域信号，提取特征频率（如轴承故障频率：BPFI内圈故障、BPFO外圈故障、BSF滚动体故障、FTF保持架故障）。

故障识别：对比标准频谱图谱（如ISO10816振动烈度标准），判断故障类型及严重程度（等级A正常、B注意、C危险、D停机）。

2.2.2温度诊断技术

通过监测设备温度变化判断故障，适用于电气系统、轴承、润滑系统等。

方法：

红外热像仪检测：非接触式测量，可快速扫描设备表面温度，识别过热点（如电机接线端子过热、轴承发热）。

热电偶测温：接触式测量，用于关键部位（如主轴轴承、液压油箱），精度高（±1℃）。

判断标准：滚动轴承温度正常≤70℃，超过90℃需停机检查；电机绕组温度（A级绝缘）≤105℃，超过120℃为异常。

2.2.3油液分析技术

通过检测润滑油或液压油的污染度、理化功能判断设备磨损状态，适用于齿轮箱、液压系统等。

步骤：

油样采集：在设备运行中（或停机后10分钟内）从回油口或油箱中部取样，使用清洁容器，避免污染。

指标检测：

污染度：颗粒计数器检测油液中固体颗粒数量（ISO4406标准，如18/16/13表示每毫升油液中≥4μm颗粒数2000-4000个）。

理化功能：粘度变化（超过新油±10%需更换）、酸值（＞0.5mgKOH/g需更换）