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phc管桩桩基施工要求

二、施工过程控制要点

二、1、桩机就位与垂直度控制

二、1、1、设备选型与安装

施工前需根据工程地质条件、桩型规格及设计承载力要求，选择合适的打桩设备。柴油锤冲击式桩机适用于砂土、粉土等可液化地层，静压桩机则适用于对振动敏感区域或环保要求高的场地。设备安装必须稳固，履带式桩机需铺设路基箱分散接地压力，确保行走轨道水平度偏差不超过5mm/m。桩机就位时，桩中心对准测量放样点，偏差控制在桩径的1/10以内。

二、1、2、垂直度监测系统

采用双向激光垂准仪与机械导向架双重控制机制。在桩架上安装倾角传感器实时显示垂直度偏差，每沉入1m需人工复核一次。当垂直度偏差超过1%时，应立即停止沉桩并调整桩架角度。对于斜桩施工，需预先设置导向装置，确保设计倾角误差控制在±0.5°范围内。

二、1、3、安全防护措施

桩机作业半径内设置警戒区，半径不小于桩长的1.2倍。操作平台需配备防护栏杆，高度不低于1.2m。遇六级以上大风或暴雨天气，必须停止作业并采取防倾覆措施。夜间施工时，照明设备应覆盖整个作业区域，照度不低于50lux。

二、2、沉桩工艺与参数控制

二、2、1、锤击沉桩技术参数

柴油锤冲击能量应通过公式E=0.9×W×H（W为锤重，H为落距）计算确定，且不宜小于设计要求的1.2倍。贯入度控制需结合试桩数据，每阵锤击（10击）的贯入度变化值应小于3mm。终锤标准以最后贯入度控制为主，桩尖标高控制为辅，当两者出现矛盾时，应以贯入度为准。

二、2、2、静压桩施工控制

静压桩机压桩力需通过压力传感器实时监测，最大压桩力不宜超过桩身极限承载力的1.5倍。持力层压桩时，应采用慢压模式，压桩速度控制在1-2m/min。接桩前需静压至稳定状态，稳压时间不少于5min，压力表读数波动不超过5%。

二、2、3、特殊地层处理方法

遇孤石或硬夹层时，可采用引孔法预钻直径小于桩径的导孔，深度需穿过障碍层0.5m。在软土地基中，应控制日沉桩量不超过15根，采用跳打方式减少挤土效应。对于含地下水的砂层，需同步进行降水作业，水位需降至桩尖以下2m。

二、3、接桩技术要求

二、3、1、焊接工艺控制

PHC管桩接桩采用坡口满焊工艺，焊前需清理坡口表面油污及铁锈。焊接层数不少于3层，底层采用Φ3.2焊条，底层焊缝厚度不小于4mm。层间温度控制在100-150℃之间，焊条使用前需在350℃烘箱中烘干1小时。焊缝完成后需自然冷却，冷却时间不少于8min。

二、3、2、机械连接节点

机械接桩采用端板螺栓连接方式，端板表面平整度偏差应小于0.5mm。螺栓扭矩需采用扭矩扳手分级施加，初拧扭矩为终拧的50%，终拧扭矩值按T=K×P×d计算（K为扭矩系数，取0.13-0.15，P为螺栓预拉力，d为螺栓直径）。连接后端板间隙应控制在2-3mm。

二、3、3、接头质量检测

焊接接头需进行100%外观检查，焊缝咬边深度≤0.5mm，焊缝余高≤3mm。每300个接头需抽取一组（3个）进行拉伸试验，抗拉强度不低于桩身强度的95%。机械连接接头需进行扭矩复检，抽查比例不低于10%，不合格接头必须重新连接。

二、4、桩顶标高控制

二、4、1、标高测量方法

采用水准仪配合塔尺进行测量，仪器精度需达到DS3级。桩顶标高控制点应在场地周边设置至少3个基准点，形成闭合水准路线。每根桩沉桩完成后，需在桩身四个方向测量标高，取平均值作为最终标高值。

二、4、2、截桩技术要求

当桩顶标高高于设计值时，采用专用截桩器进行切割，切割位置需预留10mm保护层。严禁大锤敲击或风枪直接切割，防止桩身产生微裂纹。截桩后桩顶应平整，倾斜度偏差不大于3mm，钢筋外露长度控制在30-50mm。

二、4、3、桩帽施工控制

桩帽钢筋笼安装时，保护层厚度偏差控制在±5mm。混凝土浇筑需分层进行，每层厚度不超过500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆无气泡逸出为准。桩帽顶面平整度偏差不大于5mm，且必须与桩身轴线垂直。

二、5、特殊地质处理

二、5、1、液化地层处理

对于饱和砂土液化地层，需采用碎石桩或水泥土搅拌桩进行预处理，处理深度应穿透液化层。沉桩完成后，需进行标准贯入试验复检，实测N值应大于临界值Ncr。桩周土体密实度需通过瑞雷波检测，剪切波速值不大于150m/s。

二、5、2、边坡区域施工

临近边坡的桩基施工，需控制日沉桩量不超过5根，并设置位移监测点。边坡坡顶设置截水沟，防止地表水渗入。桩基施工完成后，应进行边坡稳定性验算，安全系数需大于1.3。

二、5、3、水下桩基施工

水下打桩需搭建临时施工平台，平台顶面应高于最高水位1.5m。采用导向架控制桩位偏差，偏差控制在10cm以内。水下混凝土浇筑需采用导管法，导管埋深控制在2-6m，首封混凝土量需保证导管下口埋入1m以上。

二、6、施工过程监测

二、6、1、桩身完整