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泥浆护壁钻孔灌注桩施工操作规程

二、钻孔作业

2.1钻机就位与调试

2.1.1钻机安装

钻机移动至设计桩位后，需确保底盘水平稳固，采用枕木或钢板垫实。钻头中心对准桩位标记，偏差控制在50mm以内。安装完毕后，复测钻机水平度及对中精度，确保符合规范要求。

2.1.2设备检查

检查钻机各连接部位螺栓紧固情况，特别是卷扬机、钻杆接头等关键部位。测试液压系统油压、制动装置灵敏度，确认无渗漏或卡滞。泥浆泵试运行时，需检查管路密封性，确保无泄漏。

2.1.3钻具配置

根据地质条件选择合适钻头：黏性土层选用笼式钻头，砂卵石层选用牙轮钻头，岩层选用滚刀钻头。钻杆连接前检查丝口磨损情况，使用扳手均匀拧紧，避免偏斜。

2.2钻进过程控制

2.2.1开孔作业

启动钻机时先轻压慢转，钻头入土深度达2m后逐步增加钻压。开孔阶段泥浆比重控制在1.1-1.2g/cm3，黏度18-22s，确保孔壁稳定。每钻进0.5m复核垂直度，偏差超过1%时立即调整。

2.2.2成孔参数控制

钻进速度根据土层动态调整：黏性土层控制在1.5-2.5m/h，砂层降至0.5-1m/h，岩层采用0.2-0.5m/h。钻压值通过钻机仪表实时监控，避免超载导致钻具变形。每班次测量泥浆性能，比重波动超过±0.05g/cm3时及时调整。

2.2.3泥浆循环管理

泥浆池容积应满足单桩灌注量的1.5倍以上。循环过程中及时清除沉渣，保持含砂率≤8%。通过泥浆分离器处理返浆，重复利用的泥浆需补充膨润土和新浆。冬季施工时添加防冻剂，防止泥浆冻结。

2.2.4孔深监测

采用钻杆标记与电子测孔仪双重校核。每钻进3m复核一次孔深，终孔时用测绳测量，误差控制在±50mm内。钻至设计标高后，超钻深度不宜超过300mm。

2.3特殊工况处理

2.3.1塌孔预防与处理

遇松散砂层时，提高泥浆比重至1.3-1.4g/cm3，并增大泵量至800-1000L/min。发现孔口冒浆或钻具突然下陷时，立即提钻回填黏土至塌孔段以上1m，重新钻进。

2.3.2钻孔偏斜纠正

钻进中若发现垂直度偏差，采用分级纠偏法：偏差1%-2%时调整钻压至正常值的70%；偏差超过2%时，提钻后用扫孔钻具反复修整孔壁，每次进尺控制在0.3m内。

2.3.3卡钻事故处理

卡钻时严禁强行提钻。先尝试高压泵循环泥浆，若无效则采用反丝钻杆分段拆卸。遇岩层卡钻时，可小水量爆破松动岩体，但需确保孔壁安全。

2.3.4漏浆应急措施

遇溶洞或裂漏层时，立即停止钻进，投入片石与黏土混合物（比例3:7）填堵，反复冲击直至形成稳定孔壁。漏浆严重时，改用水泥浆护壁，待凝固后继续钻进。

2.4终孔验收

2.4.1孔径检测

采用井径仪或笼式检孔器检测孔径，检孔器外径等于设计桩径，长度不小于4m。下放过程若遇阻碍，需扫孔至畅通为止。

2.4.2孔形检查

观察孔壁光滑度，无缩颈、扩颈现象。倾斜度通过钻杆法测量，允许偏差≤1%。孔底沉渣厚度需≤100mm，超标时采用气举反循环清渣。

2.4.3资料确认

终孔后由施工员、监理共同验收，记录孔深、孔径、垂直度等参数，签署《成孔质量检验表》。验收合格后24小时内完成钢筋笼安装。

三、钢筋笼制作与安装

3.1材料验收与加工准备

3.1.1钢筋检验

进场钢筋需提供质量证明文件，按批次进行力学性能试验。直径偏差控制在±5mm内，表面无油污、裂纹。HRB400主筋屈服强度实测值不小于435MPa，延伸率≥14%。监理见证取样送检，合格后方可使用。

3.1.2配料计算

根据设计图纸计算下料长度，考虑搭接焊搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）。加强筋间距按设计值±50mm控制，螺旋筋螺距偏差≤10mm。采用CAD软件放样，避免人工计算误差。

3.1.3机具准备

钢筋调直机调直后弯曲度≤4mm/m，切断机切口平整无马蹄形。电焊机电流调节范围需满足Φ25钢筋焊接要求，焊条采用E50系列。配备钢筋定位卡具确保主筋间距均匀。

3.2钢筋笼加工

3.2.1主筋制作

主筋采用闪光对焊连接，接头位置相互错开35d且不小于500mm。焊接后按规范进行抗拉试验，抗拉强度不低于钢筋母材强度。箍筋采用箍筋缠绕机自动缠绕，确保间距均匀。

3.2.2加强筋焊接

加强筋在专用胎架上定位，与主筋点焊固定。采用二氧化碳气体保护焊，焊脚高度不小于6mm。焊接后清除焊渣，检查咬边深度≤0.5mm。加强筋平面度偏差≤5mm。

3.2.3螺旋筋绑扎

螺旋筋采用冷拔低碳钢丝，直径误差±0.3mm。绑扎时采用双扎丝梅花形布置，间距200mm处增加一道绑扎点。钢筋笼两端1m范围内螺旋筋加密至间距100mm。

3.2.4保护层设置

沿钢筋笼圆周均匀布置4-6个混凝土垫块，强度等级不低于C30。垫块厚度等于设计保护层厚度，偏差±5mm。采用工