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熔喷布生产工艺及设备操作手册

一、概述

熔喷布作为一种高性能非织造材料，以其独特的超细纤维结构和优异的过滤吸附性能，在医疗卫生、环境保护、工业防护等领域发挥着不可替代的作用。本手册旨在系统阐述熔喷布的生产工艺原理、主要生产设备的操作规范及日常维护要点，为生产一线的技术人员和操作人员提供实用的指导，以期实现稳定、高效、高质量的熔喷布生产。

二、熔喷布生产工艺

2.1原料准备与处理

熔喷布生产的主要原料为聚丙烯切片，有时也会根据产品需求添加少量功能性母粒（如驻极母粒、抗菌母粒等）。

*原料选择：应选用熔指（MFR）符合生产要求的聚丙烯切片，一般而言，熔指越高，熔体流动性越好，越有利于纺出超细纤维。同时，需关注原料的分子量分布、灰分、挥发分等指标，确保其纯净度。

*原料预处理：为去除聚丙烯切片中的水分和挥发物，避免纺丝过程中产生气泡、断丝等缺陷，原料在使用前必须经过严格的干燥处理。通常采用热风循环干燥，在适当的温度和时间下进行，确保切片含水率降至极低水平。干燥后的原料应注意密封保存，防止再次吸潮。

2.2熔融挤出

干燥后的聚丙烯切片通过喂料系统进入挤出机。

*工艺原理：挤出机通过螺杆的旋转，将固态切片向前输送、压缩，并利用机筒外部加热和螺杆剪切产生的热量，使切片逐渐熔融塑化，形成均匀的熔体。

*关键参数：挤出温度（沿机筒长度方向分区域控制，从进料段到均化段逐渐升高）、螺杆转速（影响产量和熔体剪切效果）。温度过高易导致原料降解，温度过低则塑化不良。

*操作要点：密切监控各段温度是否在设定范围内，观察熔体压力是否稳定。定期清理螺杆和机筒内的积料，防止长期使用后焦化物影响产品质量。

2.3熔体过滤与计量

熔融的聚丙烯熔体在进入纺丝模头前，需经过过滤和计量。

*熔体过滤：通过高精度过滤器去除熔体中的杂质和未熔粒子，确保纺丝孔道不被堵塞，保证纤维质量均匀。过滤器需定期更换清洗。

*计量泵：采用高精度齿轮计量泵，精确控制熔体的输送量和压力，确保进入每个纺丝孔的熔体流量一致，这是保证熔喷布横向克重均匀性的关键。计量泵的转速与挤出机产量需匹配。

2.4纺丝成网

熔体经计量泵后进入熔喷模头，这是熔喷工艺的核心环节。

*模头结构：熔喷模头通常由模体、喷丝板（含大量微小纺丝孔）、气腔、气流狭缝等组成。纺丝孔直径极小，排列紧密。

*熔体挤出与牵伸：高温高压熔体从纺丝孔挤出，同时，经过加热的高压洁净空气（牵伸气流）从模头两侧的气流狭缝以高速喷出，对熔体细流进行强烈的拉伸、牵伸和冷却，使其迅速细化并固化成超细纤维。

*关键参数：熔体温度、模头温度、牵伸气流温度、牵伸气流压力、纺丝孔与气流狭缝的相对位置和角度。这些参数直接影响纤维的细度、均匀性和布面质量。

*接收成网：被牵伸细化的超细纤维在气流的携带下，随机（或定向）铺集在下方连续运行的接收装置（如成网帘或滚筒）上，形成蓬松的纤网。接收距离（DCD）也是一个重要参数，影响纤维的铺网状态和熔喷布的结构与性能。

2.5冷却与加固（可选）

*冷却：从模头喷出的纤维在到达接收装置前，通常会有自然冷却或强制风冷过程，使纤维充分固化。

*加固：对于某些应用，纤网可能需要进行简单的加固处理，如热轧加固。热轧机通过一对加热的轧辊，在一定温度、压力和线速度下对纤网进行热粘合，提高其强力和尺寸稳定性。但热轧可能会部分堵塞纤维间的微孔，影响过滤性能，需谨慎选择工艺参数。

2.6卷绕分切

*卷绕：形成的熔喷布连续地被卷绕机卷取成大卷。卷绕张力应均匀适当，避免卷取过紧导致布面起皱或过松导致退卷困难。

*分切：根据客户需求，将大卷熔喷布通过分切机分切成不同宽度的小卷成品。

三、主要生产设备

3.1挤出机系统

*组成：主要由料斗、螺杆、机筒、加热冷却系统、传动系统和控制系统组成。

*作用：完成原料的熔融、塑化和输送。

*操作与维护：

*开机前检查螺杆、机筒内是否清洁，加热圈是否完好。

*严格按照设定的升温曲线进行预热，避免局部过热。

*启动时应低速运转，逐步提高转速，观察电流和压力变化。

*定期检查螺杆磨损情况，清洁料斗和滤网。

3.2熔喷模头

*核心部件：喷丝板是熔喷模头的核心，其加工精度要求极高。

*作用：将熔体均匀分配并从纺丝孔挤出，同时与牵伸气流协同作用，实现纤维的牵伸细化。

*操作与维护：

*模头在使用前必须彻底清洗干净，确保纺丝孔畅通无阻。

*模头温度控制精确，各区域温差应尽可能小。

*定期检查喷丝板是否有损伤、变形，气流狭缝是否通畅。

*停机时需及时清理模头内残留熔体，防止碳化堵塞。

3.3空气加热与供给系统

*组成：包括空气过滤器