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生产流程安全生产规范标准执行流程表

一、适用范围与应用场景

本流程表适用于各类制造、化工、建筑、能源等行业的生产车间、作业班组及相关管理部门，用于规范生产全流程中的安全生产标准执行。具体应用场景包括：日常生产作业前的安全确认、设备操作与维护过程中的安全规范落实、危险作业（如动火、高处、受限空间等）的安全标准执行、生产区域安全巡检与隐患排查、新员工上岗前的安全规范培训考核等。通过标准化执行流程，保证生产各环节符合安全生产法律法规及企业内部安全管理制度，降低安全发生率，保障人员生命财产安全与生产经营连续性。

二、标准化执行步骤详解

（一）执行前准备阶段

规范标准梳理与确认

由企业安全生产管理部门牵头，组织技术、设备、生产等相关部门，梳理当前生产流程涉及的安全生产规范标准（如国家《安全生产法》《行业安全操作规程》《企业内部安全管理制度》等），形成最新版《生产流程安全生产规范标准清单》，明确各环节的具体要求、责任人及检查频次。

清单需涵盖作业环境、设备设施、操作行为、劳动防护、应急处置等关键要素，保证标准无遗漏、无冲突。

执行团队组建与职责分配

成立安全生产规范执行小组，明确组长（由生产部门负责人担任）、组员（包括班组长、安全员、设备管理员、岗位操作人员*等），划分职责：

组长：统筹执行过程，协调资源，监督落实效果；

安全员：负责标准解读、现场检查、隐患记录与跟踪；

班组长：组织班组人员执行标准，落实日常操作规范；

操作人员：严格按照标准作业，及时反馈异常情况。

工具与记录准备

准备必要的检查工具（如安全帽、绝缘手套、气体检测仪、测厚仪等）及记录表格（如《班前安全检查表》《设备操作记录表》《安全隐患整改跟踪表》等），保证工具在校验有效期内，表格内容完整、可追溯。

（二）现场执行阶段

班前安全确认

每日生产前，班组长*组织班组人员召开班前会，明确当日生产任务、涉及的安全风险点及对应规范标准（如“今日涉及高空作业，需全程佩戴安全带，检查脚手架稳定性”）。

操作人员需对作业环境、设备状态、劳动防护用品（PPE）进行自查，填写《班前安全检查表》，确认无异常后方可开始作业。安全员*随机抽查检查记录，对未达标项立即整改。

操作过程规范执行

严格按照《岗位安全操作规程》进行作业，重点监控以下环节：

设备操作：启动前确认设备防护装置完好，急停按钮有效；运行中禁止违规触摸运转部件，异常噪音、振动立即停机并上报；

危险作业：执行动火、高处、受限空间等危险作业前，办理作业许可证，落实“双人监护”“通风检测”“能量隔离”等措施，安全员*全程监督；

劳动防护：进入生产区域必须按规定佩戴安全帽、防护服、防护眼镜等PPE，禁止穿拖鞋、披散长发等违规行为。

班组长*通过现场巡查、视频监控等方式，实时纠正不规范操作，记录《现场安全巡查日志》。

设备与设施安全巡检

设备管理员*每日对关键设备（如压力容器、起重机械、电气线路等）进行专业巡检，检查内容包括：

设备运行参数（温度、压力、电流等）是否在标准范围；

安全附件（安全阀、压力表、报警装置等）是否定期校验且有效；

设备防护设施（防护罩、护栏、接地线等）是否完好无损。

填写《设备安全巡检记录表》，对发觉的问题（如“某压力表指针异常”）标注风险等级（高/中/低），并立即上报维修部门。

（三）记录与审核阶段

过程记录填写与存档

各执行人员需在作业完成后，及时、准确填写相关记录表格（如《设备操作记录表》《危险作业许可证》《安全隐患整改跟踪表》等），保证记录内容与实际作业情况一致，不得漏填、瞒填。

记录表格由班组长*每日汇总，提交至安全生产管理部门，按“日期+环节”分类存档，保存期限不少于3年。

执行效果审核与评估

安全生产管理部门每周组织执行小组召开审核会议，对本周记录进行抽查（抽查比例不低于30%），重点检查：

规范标准执行率（如“设备操作规程符合率”“PPE佩戴率”）；

隐患整改及时率（如“高等级隐患24小时内整改落实率”）；

员工安全行为规范度（如“违规操作次数”“安全培训考核通过率”）。

对审核中发觉的问题（如“某班组未按规定填写巡检记录”），分析原因（如培训不足、监督不到位），制定《整改计划表》，明确责任人（如安全员*）及完成时限（如3个工作日内）。

（四）整改与持续优化阶段

隐患整改与闭环管理

对执行中发觉的隐患（如“安全通道堆放杂物”“某设备接地线松动”），由安全员下发《安全隐患整改通知单》，明确整改要求、责任部门（如生产车间）及完成时限。

责任部门按时完成整改后，上报安全生产管理部门，安全员*现场复核确认，整改合格后在《安全隐患整改跟踪表》上签字闭环；对无法立即整改的隐患，制定临时控制措施（如“设置警示标识、安排专人监护”），并纳入长期跟踪管理。

流程优化与标准更新

每月结合审核结果、隐患整改情况及员工反馈，对