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矿山充填采矿新工艺应用手册

作为在矿山充填领域摸爬滚打了十余年的“老充填”，我常想起刚入行时跟着师傅下井的场景——那会儿用的还是传统分级尾砂充填，采场里灰雾弥漫，充填体凝结慢，经常因为强度不够耽误回采进度。这些年看着充填工艺从“将就用”到“精准用”，从“重产量”到“重安全环保”，打心底里觉得有必要把这些经验整理出来，给刚入行的兄弟姐妹们做个参考。这本手册没有玄乎的理论，全是我们在井下、实验室、充填站摸出来的“干货”，就当是老哥哥的“唠嗑式教学”吧。

一、为啥要学新工艺？先弄明白充填采矿的“底层逻辑”

充填采矿法，说白了就是“采一筐、填一筐”——把采空区用充填材料填上，既防止地表塌陷，又能支撑围岩，给后续回采创造安全环境。但传统充填像“粗线条画画”：用的是分级尾砂（细颗粒都跑了），胶凝材料只有水泥，充填体强度不稳定，尾砂利用率顶多60%，剩下的还得堆到排土场，既占地方又有溃坝风险。

这几年政策收紧，环保要求高了，再加上深部开采地压大，传统工艺根本扛不住。新工艺就像“工笔画”：用全尾砂（粗细颗粒都利用），胶凝材料加了矿渣粉、脱硫石膏这些工业废料，成本降了30%；充填体强度能精准控制，3天就能达到1.5MPa，7天2.5MPa，1个月稳定在4MPa以上；最关键的是尾砂利用率能上90%，排土场压力小了，安全隐患也少了。

我头回接触新工艺是在某铜矿的深部开采项目。那会儿地表已经出现小裂缝，地压监测数据天天红标，矿长拍着桌子说“再不用新法子，这矿可能要停”。我们带着实验室配好的高水速凝充填材料下井，第一天充填完，第二天就能测到0.8MPa的强度，第三天就敢让工人进去准备回采——就这效率，搁以前想都不敢想。

二、新工艺的“核心三板斧”：材料、输送、控制

要把充填从“力气活”变成“技术活”，得抓住三个关键：材料配比是基础，管道输送是动脉，智能控制是大脑。

2.1材料配比：从“一把抓”到“精准配”

传统充填材料就俩——尾砂和水泥，比例全凭经验“估摸”，经常要么太稀漏浆，要么太稠堵管。新工艺的材料库可丰富了：

胶凝材料：除了水泥，必加矿渣微粉（钢厂的废矿渣磨细）、脱硫石膏（电厂的废料），这俩能和水泥里的成分“打配合”，既降低成本（矿渣粉比水泥便宜一半），又能加速凝结（以前要24小时初凝，现在6小时就能初步成型）。我们试过，当矿渣粉掺量到30%、脱硫石膏5%时，28天强度反而比纯水泥充填体高15%。

骨料：必须用全尾砂（以前分级尾砂把-200目细颗粒排了，现在全留下）。细颗粒多了，充填体更密实，但容易“抱团”堵管。解决办法是加0.1%的分散剂（类似洗衣服的柔顺剂，让颗粒别黏一块儿），或者用旋流器二次分级，把太细的颗粒单独存，充填时按比例掺。

外加剂：像“调料包”一样关键。早强剂（让充填体6小时就有强度）、缓凝剂（夏天温度高，防止材料在管道里提前凝固）、减水剂（少加水还能保持流动性），这些都得根据现场温度、输送距离调。我在西北某矿遇到过冬天充填，材料在管道里冻成“冰棍”，后来加了5%的早强剂，再给管道裹上保温棉，才解决问题。

2.2管道输送：“血脉畅通”比“材料好”更重要

再好的材料，送不到采场也是白搭。管道输送的学问全在“流速、压力、磨损”这三个词里：

管径选择：不是越粗越好。管径太粗，流速上不去，材料容易沉底堵管；太细，流速太快，磨损严重。我们总结了个经验：当输送浓度（固体占比）在70%-75%时，管径选150-200mm，流速控制在1.5-2.5m/s最合适。有次为了赶进度，把流速提到3m/s，结果弯头处3天就磨漏了，换管子花的钱比省的时间还多。

弯头处理：充填管最容易坏的就是弯头。以前用普通钢管，半年换3次；现在用铸石复合管（内壁贴一层铸石板，耐磨度是钢管的5倍），或者在弯头处加导流板（让料流贴着外壁走，减少冲击）。我们在某金矿充填站，把所有90°弯头改成120°缓弯头，磨损率直接降了40%。

堵管应急：再小心也可能堵管。这时候千万别硬压泵，容易爆管伤人。正确做法是先停泵，从管道末端往回敲，听声音找堵点（堵的地方声音发闷）；然后用高压水反冲（压力别超过0.5MPa），或者拆开法兰清管。我有次半夜堵管，带着班组拆了8个法兰，清出半吨结块材料，从那以后我们规定：每次充填完必须用清水冲管10分钟，把管子里的料冲干净。

2.3智能控制：从“看仪表”到“看屏幕”

以前充填全靠“人盯人”：司泵工盯着压力表，搅拌工看着浓度计，稍有偏差就得手动调。现在有了智能充填系统，就像给充填站装了“大脑”：

数据采集：传感器装在搅拌桶（测浓度）、管道（测压力、流速）、采场（测充填高度），每分钟传一次数据到控制室屏幕，哪个点数据异常马上报警。有回搅拌桶的浓度突然从72%降到65%，系统10秒就弹出警告，我们赶过去一看，原来是给料机卡了块石头，及时处理没耽误充填。

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